какие типы цилиндрических фрез вы знаете

Фрезы

Назначение и типы фрез

Фрезерование является одним из наиболее распространенных методов обработки. По уровню производительности фрезерование превосходит строгание и в условиях крупносерийного производства уступает лишь наружному протягиванию. Кинематика процесса фрезерования характеризуется быстрым вращением инструмента вокруг его оси и медленным движением подачи. Движение подачи при фрезеровании может быть прямолинейно-поступательным, вращательным, либо винтовым. При прямолинейном движении подачи фрезами производится обработка всевозможных цилиндрических поверхностей: плоскостей, всевозможных пазов и канавок, фасонных цилиндрических поверхностей (рис. 84).

Рис. 84. Схемы фрезирования

При вращательном движении подачи фрезерованием обрабатываются поверхности вращения, а при винтовом движении подачи — всевозможные винтовые поверхности, например, стружечные канавки инструментов, впадины косозубых колес и т. п.

Фреза представляет собой исходное тело вращения, которое в процессе обработки касается поверхности детали, и на поверхности которого образованы режущие зубья. Форма исходного тела вращения зависит от формы обработанной поверхности и расположения оси фрезы относительно детали. Меняя положение оси инструмента относительно обработанной поверхности, можно спроектировать различные типы фрез, предназначенных для изготовления заданной детали.

Основные части фрез и элементы их режущей части показаны на рис. 85.

Рис. 85. Элементы фрез

Многообразие операций, выполняемых на фрезерных станках, обусловило разнообразность типов, форм и размеров фрез.

Цилиндрические фрезы

Рис. 86. Цилиндрические сдвоенные фрезы

Торцовые фрезы

Торцовые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Так как на каждом зубе только вершинные зоны режущих кромок являются профилирующими, формы режущих кромок торцовой фрезы, предназначенной для обработки плоской поверхности, могут быть самыми разнообразными. В практике находят применение торцовые фрезы с режущими кромками в форме ломаной линии либо окружности. Причем углы в плане Ф на торцовых фрезах могут меняться в широких пределах. Наиболее часто угол в плане Ф на торцовых фрезах принимается равным 90° или 45—60°. С точки зрения стойкости фрезы его целесообразно выбирать наименьшей величины, обеспечивающей достаточную виброустойчивость процесса резания и заданную точность обработки детали.

Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска, так как угол контакта с заготовкой у торцовых фрез не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовая фреза может быть более массивной и жесткой, по сравнению с цилиндрическими фрезами, что дает возможность удобно размещать и надежно закреплять режущие элементы и оснащать их твердыми сплавами. Торцовое фрезерование обеспечивает обычно большую производительность, чем цилиндрическое. Поэтому в настоящее время большинство работ по фрезерованию плоскостей выполняется торцовыми фрезами.

Дисковые фрезы

Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние (рис. 87) используются при фрезеровании лазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности ‘и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов (рис. 87, а). Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане ф1, порядка 30’, т. е. толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом пазовой фрезы является ее толщина, которая выполняется с допуском 0,04—0,05 мм. По мере стачивания зубьев, в результате поднутрения, толщина фрезы уменьшается. Однако это не имеет практического значения, так как величина уменьшения невелика.

Рис. 87. Дисковые фрезы для обработки пазов

Дисковые двухсторонние (рис. 87, б) 0 трехсторонние (рис. 87, в) фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одном или обоих торцах. Главные режущие кромки располагаются на цилиндре. Боковые режущие кромки, расположенные на торцах, принимают незначительное участие в резании и являются вспомогательными. Дисковые фрезы имеют прямые или наклонные зубья. У фрез с прямыми зубьями на торцовых кромках передние углы равны нулю, что ухудшает условия их работы. Чтобы получить у двухсторонних фрез на боковых кромках положительные передние углы, применяются фрезы с наклонными зубьями. С этой же целью трехсторонние фрезы выполняются с разнонаправленными зубьями (рис, 87, г). Они работают всеми зубьями, расположенными на цилиндре. На торцах же половина зубьев, имеющих отрицательные передние углы, срезана.

Однако эти фрезы обладают высокой производительностью, несмотря на частично срезанные зубья.

Для прорезания узких пазов и шлицев на деталях, а также разрезания материалов применяются топкие дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочередно то с одного, то с другого торца затачиваются фаски под углом 45*. Фаска срезает обычно 1/5—1/3 длины режущей кромки. Поэтому каждый зуб срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза. Это позволяет более свободно размещаться стружке во впадине зуба и улучшает ее отвод. При ширине среза, равной ширине паза, торцы стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза, что затрудняет свободное завивание и размещение стружки во впадине зуба и может привести к заклиниванию зубъев и поломке фрезы.

Угловые фрезы

Рис. 88. Угловые фрезы

Угловые фрезы (рис. 88) используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы (рис. 88, а) имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце. Двухугловые фрезы (рис.88, б) имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях. Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов. В процессе работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия резания, так как срезание металла заготовки производится в основном режущими кромками, расположенными на конической поверхности. У двухугловых же фрез осевые усилия, возникающие при работе двух смежных угловых кромок зуба, несколько компенсируют друг друга, а при работе симметричных двухугловых фрез (рис. 88, в) они взаимно уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают более плавно. Угловые фрезы малых размеров изготовляются концевыми (рис. 89) с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

Рис. 89. Концевая угловая фреза

Толщина среза угловых фрез изменяется по длине кромки. Она имеет максимальное значение на вершине зуба и уменьшается при удалении от нее, вдоль режущей кромки, т. е. при уменьшении радиуса рассматриваемой точки кромки. Это может привести к тому, что участками кромок, расположенными у малых торцов, могут срезаться незначительные толщины среза, соизмеримые с радиусом округления режущей кромки. Это неблагоприятно отражается на характере протекания процесса резания, так как при значительных отрицательных передних углах на радиусе округления в зоне контакта наблюдаются значительный нагрев, большие усилия и быстрый износ инструмента. Чтобы на этих участках обеспечить нормальные условия работы, целесообразно уменьшить число работающи х зубьев вдвое, срезая их через один зуб. Необходимость уменьшения числа зубьев на малых диаметрах иногда вызывается тем, что при проектировании угловых фрез возникают затруднения в выборе числа зубьев, В зоне, расположенной ближе к центру трудно бывает разместить число зубьев, равное числу зубьев на вершине фрезы. Это объясняется большой разницей в окружных шагах зубъев на наибольшем и наименьшем диаметрах фрезы. Зубья, расположенные на меньшем диаметре, получаются небольшими по высоте, что может привести к забиванию канавок стружкой. Вершину угловой фрезы необходимо закруглять во избежание быстрого износа.

Концевая фреза

Рис. 90. Концевая фреза

Концевые фрезы (рис. 90) применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30—45*. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

Шпоночные фрезы

Разновидностью концевых фрез являются шпоночные двухзубые фрезы (рис. 91). Рассматриваемые шпоночные фрезы, подобно сверлу, могут углубляться в материал заготовки при осевом движении подачи и высверливать отверстие, а затем двигаться вдоль канавки. В момент осевой подачи основную работу резания выполняют торцовые кромки. Одна из них должна доходить до оси фрезы, чтобы обеспечить сверление отверстия.

Рис. 91.Шпоночные фрезы

Переточка таких фрез производится по задним поверхностям торцовых кромок, поэтому при переточках их диаметр сохраняется неизменным.

Фрезы для обработки Т-образных пазов

Для обработки Т-образных пазов, часто встречающихся в станкостроении, применяют Т-образные фрезы (рис. 92).

Рис. 92. Фреза для обработки Т-образных пазов

Они работают в тяжелых условиях и часто ломаются, что объясняется затрудненным отводом стружки. Каждый зуб работает два раза за один оборот фрезы. Такие фрезы делаются с разнонаправленными зубьями и имеют поднутрения с углом Ф1 = 1°30′-:- 2* на обоих торцах. С целью улучшения условий размещения стружки производят заточку фасок на зубьях то с одного, то с другого торца под углом 30° и шириной 0,5 мм.

Фасонные фрезы

Фасонные фрезы получили значительное распространение при обработке разнообразных фасонных поверхностей. Преимущества применения фасонных фрез особенно сильно проявляются при обработке заготовок с большим отношением длины к ширине фрезеруемых поверхностей. Короткие фасонные поверхности в условиях крупносерийного производства лучше обрабатывать протягиванием.

Фасонные фрезы по конструкции зубьев разделяются на фрезы с затылованнымп зубьями и фрезы с остроконечными (острозаточенными) зубьями.

Рас. 93. Фасонная затылованная фреза

Фасонные затылованые фрезы (рис. 93) имеют плоскую переднюю поверхность, по которой перетачиваются в процессе эксплуатации. Новой и переточенной фрезой можно обрабатывать одни и те же детали, если форма фасонной режущей кромки при переточках не изменяется. Это обеспечивается за счет выбора соответствующей формы задней поверхности зуба фрезы.

Задняя поверхность зуба затылованной фрезы с передним углом V = 0 — это совокупность фасонных режущих кромок, постоянных по форме и размещенных в радиальных плоскостях Р на различных расстояниях от оси фрезы. При переходе от передней плоскости новой фрезы к спинке зуба расстояние от оси до режущей кромки уменьшают, чтобы обеспечить получение положительных задних углов на режущей части. Фасонные фрезы с остроконечными зубьями (рис. 94), в отличие от затылованных фрез, затачивают по задним поверхностям зубьев. Остроконечные фасонные фрезы дают более чистую поверхность, имеют повышенную стойкость по сравнению с затылованными фасонными фрезами. Однако изготовление и переточка этих фрез требуют специальных приспособлений и копировальных устройств, обеспечивающих получение точного контура фасонных режущих кромок как при их изготовлении, так и при их перетачивании. Поэтому фасонные фрезы с остроконечными зубьями применяются в условиях крупносерийного и массового производства.

Рис. 94. Фасонная фреза с остроконечными зубьями

Находят применение также сборные фасонные фрезы, у которых требуемый фасонный профиль создается как огибающая кривая к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов. Так на рис. 95 приведена конструкция сборной фасонной фрезы с круглыми пластинками твердого сплава для обработки профиля железнодорожных колес. Фреза состоит из корпуса, в пазах которого крепятся рейки 2 с закрепленными на них круглыми твердосплавными пластинами диаметром 12—16 мм. Для получения необходимой чистоты обработанной поверхности гнезда под пластинки на смежных рейках смещены относительно друг друга на 1,5—2,0 мм.

Рис. 95.Сборная фасонная фреза

Источник

НАЗНАЧЕНИЕ И ТИПЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ФРЕЗ

Цилиндрическая фреза (рис.1) – режущий инструмент, применяемый для обработки плоскостей при расположении оси фрезы параллельно обрабатываемой поверхности.

Цилиндрические фрезы с мелким зубом предназначены для чистовой, а фрезы с крупным зубом – для черновой обработки плоскостей на горизонтально-расточном станках.

Рис.1.Фреза цилиндрическая со спиральным зубом

Цилиндрические фрезы со вставными ножами одинарные и составные предназначены для получистовой и обдирочной обработки плоскостей на горизонтально-фрезерных станках.

По направлению зубьев на цилиндрической поверхности различают фрезы с правым и левым направлением зубьев соответственно правому и левому направлению винтовой линии режущей кромки.

Обычно зубья цилиндрических фрез располагаются равномерно вокруг оси, с одинаковым угловым шагом, и только у некоторых типов цилиндрических фрез расположение зубьев по окружности неравномерное. Такое расположение зубьев уменьшает вибрации при работе и способствует увеличению производительности труда, особенно на станках нежесткой конструкции.

По материалу режущих элементов цилиндрической фрезы бывают углеродистые, из легированных сталей, быстродействующие, фрезы твердосплавные и др.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ФРЕЗ

Цилиндрическая фреза состоит из рабочей части, снабженной зубьями с режущими кромками, и корпуса, в котором закрепляются зубья. Отверстие в корпусе служит для крепления на оправке, шпоночный паз в отверстии служит для передачи крутящегося момента через шпонку.

Конструктивными элементами режущей части цилиндрической фрезы (рис.1) являются передняя поверхность 1, задняя поверхность 2, спинка зуба (затылок) 3, ленточка (полоска вдоль режущей кромки) 5 шириной 0,03…0,08 мм, главная режущая кромка 4.

К геометрическим параметрам цилиндрических фрез относятся передний и задний углы, а также угол наклона стружечных канавок.

Передний угол γ образуется плоскостью, касательной и передней поверхности зуба фрезы, и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания. Величины передних углов в сечении N-N (рис.1), перпендикулярно режущей кромке, выбираются в зависимости от обрабатываемого материала в пределах 10…20´.

Угол наклона канавок (зубьев) ω измеряется по наружной цилиндрической поверхности фрезы между осью фрезы и режущей кромкой или касательной к режущей кромке.

Величины углов наклона зубьев для нормальных фрез выбираются, в зависимости от типа фрезы, следующие:

— с мелким зубом ω=30…350;

— с крупным зубом ω=200;

— со вставными ножами одинарные ω=200;

— со вставными ножами составные ω=450.

Для установки цилиндрической фрезы при затачивании для контроля геометрии должны быть известны углы в торцевом сечении. Зависимости между углами в нормальном и торцевом сечениях определяют по формулам:

; (1)

(2)

Углы α и γ1 указаны на чертеже фрезы, угла αN и γ необходимы для затачивания фрезы.

ИЗНОС И ХАРАКТЕР ЗАТУПЛЕНИЯ

Затупление зубьев цилиндрических фрез в процессе работы происходит, в основном, по задней поверхности и в меньшей степени по передней поверхности. Поэтому в качестве критерия притупления цилиндрических фрез принята величина износа μ по задней поверхности.

При обработке стали быстрорежущей фрезой с мелким зубом величина μ=0,2…0,3 мм, а с крупным зубом и со вставными ножами μ=0,7…0,8 мм. При обработке чугуна быстрорежущей фрезой с мелким зубом величина μ=0,2…0,5 мм, а с крупным зубом и со вставными ножами – μ=0,5…0,85 мм.

При переточках должны быть сняты все следы притупления на зубьях цилиндрической фрезы. Величина стачиваемого слоя за одну переточку определяется (рис.2) по формуле: , где μ – величина износа по задней поверхности; α, γ – передний и задний углы фрезы; И – дополнительный слой (сверх изношенного), снимаемый при затачивании (0,05…0,1 мм).

Величина α толщины слоя, стачиваемого за одну переточку, для цилиндрических фрез из быстрорежущей стали, колеблется в пределах от 0,1 мм для фрез с мелким зубом до 0,25 мм для фрез со вставными ножами.

Величина слоя М (рис.2), допустимого для стачивания зависит от высоты зубьев, конструкции фрезы, а у фрез со вставными ножами – от возможного числа перестановок и величины выдвижения ножей, т.е. μ=(0,4…0,5)Н (рис.4).

Рис2. Износ зуба фрезы

, где a – толщина слоя, стачиваемого за одну переточку.

ЗАТАЧИВАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ФРЕЗ

Затачивание цилиндрических фрез с остроконечным зубом обычно производится по задней поверхности. Однако затачивание по одной задней поверхности имеет два существенных недостатка: качественное состояние передней поверхности непрерывно ухудшается и уменьшается стойкость фрезы, с каждой переточкой уменьшается высота зуба и объем канавки для помещения стружки, что снижает продолжительность работы фрезы. Поэтому затачивание ее производится по передней и задней поверхностям зубьев. В настоящей лабораторной работе для затачивания цилиндрической фрезы по задней и передней поверхностям используется универсально-станочный станок типа 3А64.

Перед затачиванием станок оснащается центровыми приспособлениями (передняя и задняя бабки), устанавливаемыми на опорную плоскость поворотного стола заточного станка с помощью направляющих шпонок и прижимных пластинок. Задняя бабка снабжается подвижным, а передняя – неподвижным центрами.

Для получения более правильной цилиндрической формы фрезы необходимо проверить параллельность центров закрепленных бабок станка относительно направления продольного хода стола. При помощи индикаторов на магнитной стойке, установленной на нижнем столе, достигается такое положение (поворачивая верхний стол), при котором отклонение от параллельности по индикатору на концах оправки не будет превышать 0,01 мм.

Для затачивания цилиндрических фрез из быстрорежущей стали рекомендуется следующая характеристика кругов: материал абразива – 15А (электрокорунд нормальный); твердость – С-СМ1; зернистость при черновом затачивании – 50…80; при чистовом затачивании – 25…40; твердость при черновом затачивании – С-СМ1; при чистовом затачивании – СМ-СМ2; связка – К (керамическая).

При затачивании по передней поверхности используются круги тарельчатой формы, а по задней поверхности – чашечной.

Окружная скорость круга принимается равной 25…30 м/с. Продольное перемещение стола станка производится вручную со скоростью 2,5…3 м/мин. Величина поперечной подачи принимается в пределах 0,04…0,06 мм на один оборот фрезы, т.е. поперечная подача стола на глубину резания осуществляется только после затачивания всех зубьев по окружности. Величины продольной и поперечной подач стола не должны превышать рекомендуемых во избежание прижогов затачиваемой поверхности. Поперечная подача производится до снятия следов притупления со всех зубьев фрезы. В конце затачивания 1-2 рабочих хода производится с уменьшением продольной и поперечной подачами, и затем производится несколько зачистных ходов без поперечной подачи.

Следует заметить, что фрезу затачивают сначала по передней поверхности, а затем по задней с таким расчетом, чтобы не оставались заусенцы, получающиеся в результате затачивания по передней поверхности. На цилиндрической поверхности зубьев оставляют ленточку шириной 0,03…0,08 мм.

Затачивание прямозубой цилиндрической фрезы по передней поверхности с углом ω=00 производится в предварительно выверенных центрах универсально-заточного станка с установкой рабочей плоскости тарельчатого круга в плоскости, проходящей через центр фрезы. Устанавливают круг в заданном положении с помощью специального шаблона – центроискателя 1 (рис.3).

Схема установки упорки и шлифовального круга при затачивании угла γ>00 на прямом зубе фрезы показана на рис.4.

Величина смещения шлифовального круга

, мм (3)

Отсюда величина перемещения стола при затачивании конической поверхностью круга (рис.5) определяется по формуле:

, мм (4)

где R – наружный радиус фрезы, мм; φ – проекция угла конуса круга на плоскость, перпендикулярную оси фрезы, т.е. угол между образующей круга и его торцевой плоскостью, измеренный в плоскости, перпендикулярной оси фрезы.

Рис3. Установка рабочей плоскости тарельчатого круга по оси центров станка.

Рис4. Установка упорки и шлифовального круга при затачивании фрезы (угол g) с прямым зубом (w=0)

При небольшом угле наклона зуба (ω≤200), угол φ принимается равным углу конуса круга. Полученную величину перемещения стола отсчитывают по лимбу маховичка поперечной подачи, зная, что цена одного деления лимба 0,02 мм, а за один оборот маховичка стол станка перемещается на 2 мм. При этом необходимо следить за устранением мертвого хода винтовой пары.

Высотное положение шлифовальной головки и поперечное перемещение стола регулируется так, чтобы круг касался передней поверхности фрезы на полную глубину канавки (рис.5). после этого перемещается стол станка на требуемую величину H1 или H (3,4).

Шпиндельная головка станка должна быть повернута на 0030´ (реже на 10 или 1030´) с тем, чтобы при затачивании шлифовальный круг имел меньший контакт с обрабатываемой поверхностью. При затачивании фрезы с правым или левым наклоном зуба шпиндельная головка поворачивается соответственно по часовой или против часовой стрелки.

Затачивают цилиндрические фрезы по задней поверхности на универсально-заточном станке с установкой фрезы в центрах приспособления так же, как и при затачивании фрез по передней поверхности. Упорка 1 закрепляется на основании шлифовальной головки (рис.6).

При помощи штангенрейсмуса 5, настроенного на размер Hδ, и центроискателя 3, вставленного в оправку 2 шлифовального круга, перемещением шлифовальной бабки в вертикальном направлении совмещают ось шлифовального круга с осью центров (с рабочей поверхностью ножки 4 штангерейсмуса). На этот же размер выставляется и упорка 1.

Такое взаимное расположение осей шлифовального круга упорки и

оси центров служит их исходным положением при затачивании фрезы

по задней поверхности зубьев.

Рис.5. Установка шлифовального круга при затачивании фрезы (угол g)

со спиральным зубом (w¹0)

Значение заднего угла α в этом случае будет равно нулю. Для получения угла α≠0 шлифовальную бабку 1, а вместе с ней и упорку 2 (рис.7) опускают на величину

где: R – наружный радиус фрезы, мм;

α – торцевой задний угол, получаемый при затачивании зуба по задней поверхности 4, град.

Рис.6. Установка шпиндельной бабки и упорки

по оси центров стола станка 3А64

Отсчет величины опускания шлифовальной головки на расчетную величину h ведется по лимбу маховичка вертикального перемещения колонки. При затачивании фреза вручную прижимается затачиваемым зубом к упорке. При продольном движении стола фреза поворачивается вокруг своей оси, копируя переднюю поверхность канавки, упирающуюся в упорку. В результате сложения двух движений (продольного и вращательного) точка контакта шлифовального круга 3 с зубом перемещается по спирали, соответствующей спирали винтового зуба фрезы. Торец шлифовального круга установлен под углом λ=20.

КОНТРОЛЬ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ФРЕЗ ПОСЛЕ ЗАТОЧКИ

После затачивания цилиндрической фрезы производится проверка ее рабочих размеров и геометрических параметров.

Конструктивные элементы цилиндрической фрезы измеряют штангенциркулем (наружного и внутреннего диаметра, ширины или длины) или микрометром типа МК (наружного диаметра и ширины при допуске до 0,25 мм).

Угол наклона зубьев контролируют с помощью маятникового угломера. Измерение может производится на поверочной литее; перед измерением необходимо проверить нулевое показание прибора по плоскости поверочной плиты.

Рис.7. Наладка станка 3А64 для затачивания спирального зуба фрезы на задней поверхности

Проверяемую фрезу кладут торцом на плиту и прикладывают ребро линейки угломера к передней поверхности зуба параллельно режущей кромке. Далее нажимают тормозную кнопку угломера и после окончания колебания стрелки фиксируют отсчет.

Важным элементом цилиндрической фрезы является шаг спирали, который определяется по формуле

,

где D –наружный диаметр фрезы, мм; ω – угол наклона зубьев.

Передний и задний углы, лежащие в торцевой плоскости фрезы, измеряются маятниковым угломером или штангенрейсмусом.

При измерении переднего угла фрезу укрепляют в центрах (рис.8,а) и штангенрейсмусом измеряют высоту центров Hδ (обычно она бывает известна). Затем опускают движок штангенрейсмуса и находят такое положение, при котором измерительная ножка без просвета будет прилегать к передней поверхности зуба (рис.8,б) и производят второй отсчет.

Подставляя разность отсчетов, определяют величину переднего угла в торцевой плоскости фрезы.

Задний угол измеряют штангенрейсмусом со специальной ножкой (рис.9). Измерительная поверхность ножки 1 устанавливается на высоте центров Hδ, как и в предыдущем случае, и делается отсчет. Затем ножка снимается, и движок штангенрейсмуса поднимается вверх до тех пор, пока задняя поверхность зуба фрезы не совместится без просвета с вертикальной измерительной поверхностью лапки движка. Производят второй отсчет. Разность отсчетов (первого и второго) по шкале штангенрейсмуса 2 (величина смещения h) подставляется в формулу 5), и определяется задний угол в торцевой плоскости фрезы.

Биение фрезы проверяют по режущим кромкам. Измеряют биение в направлении, перпендикулярном к режущим кромкам, с помощью индикатора, установленного на магнитной стойке. Величину биения определяют, как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора, которые получаются при полном повороте проверяемой фазы.

При контроле в качестве измерительной базы используют посадочное отверстие фрезы. Наиболее распространена установка проверяемой фрезы в центрах. Для этого насадная фреза

устанавливается на неподвижную оправку,

на которой проверяемая фреза может свободно поворачиваться.

Рис.8. Измерение переднего угла g

Радиальное биение зубьев цилиндрических фрез не должно превышать 0,05 мм для фрез диаметром до 75 мм и 0,06 мм для фрез диаметром свыше 75 мм.

Конусность рабочей части фрезы проверяется микро-метром или индикатором при установке фрезы в центрах. Разность наружных диаметров в разных сечениях на всей длине не должна превышать 0,02 мм при длине до 50 мм и 0,03 мм при длине более 50 мм.

Рис.9. Измерение заднего угла a

Состояние режущих лезвий после затачивания контролируется внешним осмотром на отсутствие видимых дефектов: трещин, прижогов, забоин, грубых рисок, завалов, зазубрин и др. более ответственный контроль состояния поверхностей и лезвий производится при помощи лупы с 10-кратным увеличением или микроскопом сравнения. Пользуясь этим прибором, можно наблюдать при 7-ми кратном увеличении состояние поверхностей лезвий и сравнивать результаты наблюдений с эталонами (фрезами или образцами шероховатости поверхности).

Дата добавления: 2015-04-19 ; просмотров: 6537 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник