какие узлы компрессора смазываются принудительно

Системы смазки компрессора

Смазка компрессора необходима для снижения коэффициента трения и отвода теплоты от кинематических пар. Смазка уменьшает износ и нагрев движущихся частей компрессора, снижает расход потребляемой энергии, а также создает дополнительную плотность в сальниках, поршневых кольцах и клапанах.

Смазку разбрызгиванием применяют обычно в малых компрессорах. В них часть нижних головок шатунов или противовесов погружена в масляную ванну картера. При вращении коленчатого вала масло разбрызгивается по всему внутреннему объему компрессора, смазывается тем самым все поверхности трения.

В компрессорах большой производительности для смазки трущихся поверхностей применяется принудительная смазка с помощью масляного насоса, который приводится в движение от коленчатого вала. Масло насосом подается в полость сальника, а оттуда по специальным отверстиям в коленчатом вале направляется к шатунным шейкам (рисунок 19).

Рисунок 19 – Принудительная система смазки поршневого компрессора.

1-масляный насос; 2-всасывающая масляная трубка; 3-нагнетательная масляная трубка; 4-фильтр грубой очистки масла; 5-фильтр тонкой очистки масла; 6-жидкое смазочное масло; 7-масляные каналы коленчатого вала; 8-входное отверстие коленчатого вала; 9-выходные отверстия в шатунных шейках.

Для смазки втулки верхней головки шатуна и поршневого пальца предусматриваются специальные сверления в стержне шатуна или отдельные трубки, через которые масло поступает от шатунной шейки коленчатого вала. В качестве масляных насосов используются центробежные, шестеренчатые, ротационные или плунжерные насосы, приводимые в действие от коленчатого вала, через зубчатую передачу.

Комбинированная система смазки используется в компрессорах средней производительности и в некоторых крупных компрессорах. Здесь кривошипно-шатунный механизм смазывается принудительно от масляного насоса, а шатунно-поршневая группа и стенки цилиндра смазываются за счет масляного тумана.

Схема принудительной подачи масла от шестеренчатого насоса к нижним головкам шатунов, через сверления в коленчатом валу показана на рис.19.

Источник

Лекция № 9. Смазка и охлаждение компрессора.

Системы смазки компрессора

Узлы компрессора смазываются разбрызгиванием, циркуляцией масла под напором, развиваемым масляным насосом, лубрикаторами и консистентной смазкой через шприцмасленки.

Разбрызгиванием смазываются коренные подшипники коленчатого вала и некоторые другие детали компрессора. Разбрызгиванию масла способствуют детали, которые периодически погружаются в масляную ванну картера при вращении коленчатого вала.

Циркуляция масла под давлением осуществляется шестеренчатым насосом и лубрикаторами. Шестеренчатый насос забирает масло из картера и направляет его в холодильник, где оно охлаждается водой. Из холодильника масло идет в фильтры грубой и тонкой очистки.

Основная часть масла идет к кривошипному валу. Внутри вала имеются каналы, соединяющие места его трения о подшипники, и каналы или трубки, ведущие к головкам шатунов. Таким образом, смазывается весь кривошипно-шатунный механизм. Масло, вытекающее из подшипников, стекает в картер компрессора. Часть масла идет на смазку вспомогательных механизмов, как, например, регулятор скорости. Часть масла из напорной линии направляется через клапан в картер при увеличении давления.

До пуска компрессора шестеренчатый насос не работает, так как он приводится в действие от кривошипного вала. Поэтому перед пуском надо прокачать масло ручным насосом.

Лубрикаторная смазка предназначена для подачи масла к цилиндрам компрессора и двигателя. Поскольку в этих местах излишек масла вреден, то подача масла идет строго ограниченными порциями.

Порции подаются поршневыми насосами лубрикатора, управляемыми кулачками распределительного вала. Число лубрикаторов равно числу мест лубрикаторной смазки.

Следует отметить, что выпускаются компрессоры без системы смазки цилиндров и сальников. Такие компрессоры полнее отвечают требованиям безопасности, поскольку исключается возможность образования нагара, взрывоопасных смесей перекачиваемого газа и масла.

Кроме того, в некоторых технологических процессах практически недопустимо применение компрессоров со смазкой. В этом случае система смазки с помощью лубрикатора отсутствует.

Охлаждение компрессора, схема

При сжатии воздуха и газов неизбежно выделяется большое количество тепла. Если это тепло будет уноситься с сжимаемым газом, то будет происходить адиабатический процесс сжатия. Ранее показывалось, что для такого процесса необходимо затратить работу большую, чем при изотермическом или политропическом сжатии. Поэтому для того, чтобы сделать компрессор более экономичным, предусматривают принудительное охлаждение. Чаще оно бывает водяным, иногда воздушным.

В одноступенчатых компрессорах делают охлаждение цилиндров компрессора, в многоступенчатых, кроме того, охлаждают газ в промежуточных холодильниках.

В цилиндрах удается отвести небольшое количество тепла; главным

образом здесь отводится тепло, выделенное при трении в поршневых кольцах и сальнике. Здесь основная цель охлаждения – снижение температуры стенок цилиндра с тем, чтобы улучшить условия смазки. Основное количество тепла отнимается у газа в промежуточных холодильниках.

Вода, поступающая в холодильник, может идти по проточной системе при достаточном ее количестве или по замкнутой. В последнем случае воду, нагретую в холодильнике, необходимо охлаждать. На рис. 3.7 показаны системы охлаждения проточная (а) и циркуляционная (б) с брызгальным бассейном. Вода подается для охлаждения цилиндров первой и второй ступеней компрессора (К) и в холодильник (X). Нагретая вода направляется в сборный бассейн. При циркуляционной системе вода нагнетается насосом (Н) к местам охлаждения, а в брызгальном бассейне в систему разбрызгивания. Капли и струи воды охлаждаются воздухом, и охлажденная вода собирается во втором бассейне. Охлаждение воды разбрызгиванием сопровождается большим

уносом воды и для своего устройства требует больших площадей.

Рис. 3.7. Проточная (а) и циркуляционная (б) системы подачи воды для охлаждения компрессора.

Открытые системы охлаждения воды приводят к значительному испарению воды, повышению концентрации солей и отложению их на стенках трубопроводов. В закрытой системе циркуляции воды этого недостатка нет.

Источник

Билет № 4. 1.Системы смазки поршневых компрессоров.

1.Системы смазки поршневых компрессоров.

В поршневых компрессорах различают две самостоятельные системы смазки: смазка механизма движения и смазка цилинд­ров и сальников.

Смазка цилиндров и сальников.Применяются три способа смазки цилиндров: забрызгивание масла из картера, ввод масла в струю всасываемого газа и подача масла под давлением непо­средственно на рабочую поверхность.

Смазка цилиндров забрызгиванием применяется в компрес­сорах бескрейцкопфного типа. Масло захватывается из картера шатунами и разбрызгивается по поверхности цилиндра, откры­ваемой поршнем. При следующих оборотах вала масло увле­кается поршнем и наносится на остальную часть рабочей поверх­ности цилиндра. Основным недостатком данного способа являет­ся отсутствие регулирования расхода масла.

Смазка цилиндров вводом распыленного масла применяется в многоступенчатых компрессорах бескрейцкопфного типа для смазки цилиндров высокого давления, которые не примыкают к картеру. С этой целью часть газа засасывается через полость картера и направляется в цилиндры. Распыленное в газе масло не все попадает на рабочую поверхность цилиндров. Кроме того, тесный контакт с некоторыми газами снижает качество масла.

Самой совершенной и распространенной является смазка ци­линдров и сальников под давлением. Масло подается многоплун­жерными насосами, называемыми лубрикаторами. У горизон­тальных компрессоров масло в цилиндры подводится в верхней точке, а при большом диаметре цилиндра делается два дополнительных боковых ввода. Цилиндры вертикальных компрессоров имеют один или несколько вводов масла. Количество вводов за­висит от размеров цилиндра. Вводы располагают на равных расстояниях по окружности в плоскости среднего положения верхнего поршневого кольца.

На сальниках ступеней низких давлений имеется один подвод масла, высоких — два или три подвода.

Масло от насоса к месту смазки подается по маслопроводам. Для проверки поступления масла в цилиндры и сальники на всех вводах стоят контрольные краники с обратными клапанами, предохраняющие от выброса масла и газа из цилиндра в период открывания краника.

Смазка механизма движения.Масло подводится к трущимся поверхностям механизма движения забрызгиванием или прину­дительно.

Смазка механизма движения забрызгиванием применяется в небольших компрессорах, предназначенных для кратковременной работы. Масло заливается до определенного уровня в картер компрессора. Над его уровнем при вращении коленчатого вала образуется туман из распыленных капель масла. Некоторые капли по сверлениям в подшипниках попадают на трущиеся по­верхности. Такая смазка не обеспечивает достаточного отвода тепла, а также требует строгого соблюдения уровня масла в картере. Кроме того, масло в процессе работы не фильтруется, постепенно загрязняется, что усиливает преждевременный износ машины.

Принципиальная система смазки механизма движения осу­ществляется по замкнутому кольцу и называется циркуляцион­ной системой.

Последовательными элементами циркуляционной смазки являются: маслосборник — насос — фильтр — холодильник — места смазки — маслосборник. В некоторых небольших и сред­них компрессорах в качестве маслосборника используют поддон картера; отсутствует маслохолодильник.

Циркуляционные системы смазки снабжают перепускным клапаном для регулирования давления масла и манометрами, которые обычно устанавливают до фильтра и после него. По пе­репаду показаний манометров судят о степени загрязнения фильтров.

Смазку к коренным подшипникам и к параллелям крейцкоп­фа подводят по трубкам. Масло к кривошипной головке шатуна поступает от коренного подшипника по сверлениям в вале. Под­вод масла к крейцкопфной головке шатуна осуществляется в машинах по-разному: либо от кривошипной головки по каналу в стержне шатуна, либо от параллелей по сверлениям в корпусе и пальце крейцкопфа. Смазка параллелей промежуточных и кон­цевых фонарей также входит в циркуляционную систему.

2.Снабжение компрессорных установок контрольно – измерительными приборами и требования к ним.

2.19. Все компрессорные установки следует снабжать контрольно-измерительными приборами:

а) манометрами, устанавливаемыми после каждой ступени сжатия и на линии нагнетания после компрессора, а также на воздухосборниках или газосборниках; при давлении на последней ступени сжатия 300 кгс/см 2 и выше должны устанавливаться два манометра;

б) термометрами или другими датчиками для указания температуры сжатого воздуха или газа, устанавливаемыми на каждой ступени компрессора, после промежуточных и концевого холодильников, а также на сливе воды. Замер температуры должен производиться стационарными ртутными (в металлическом кожухе) или электрическими термометрами и самопишущими приборами. Не допускается применение переносных ртутных термометров для постоянного (регулярного) замера температур;

в) приборами для измерения давления и температуры масла, поступающего для смазки механизма движения.

Примечание. Рекомендуется применение приборов дистанционного контроля давлений и температур с сигнализацией отклонений от заданных норм, а также применение регистрирующих приборов.

2.20. Средства измерения, входящие в системы контроля, управления, сигнализации и противоаварийной защиты, проходят поверку (калибровку) в соответствии с требованиями Закона Российской Федерации от 27.04.1993 № 4871-I «Об обеспечении единства измерений» (Ведомости Съезда народных депутатов и Верховного Совета Российской Федерации, 1993, 10 июня, № 23, ст. 811).

2.21. На воздухосборниках или газосборниках следует применять манометры диаметром не менее 150 мм, класса точности не ниже 2,5.

2.22. Необходимо применять манометры с такой шкалой, чтобы при рабочем давлении стрелка их находилась в средней трети шкалы. На циферблате манометра должна быть нанесена красная черта по делению, соответствующему высшему допускаемому рабочему давлению.

2.23. Манометры следует снабжать трехходовым краном. При давлении выше 25 кгс/см 2 вместо трехходового крана разрешается установка отдельного штуцера с запорным устройством для подсоединения второго манометра.

2.24. Не допускаются к применению манометры в случаях, когда:

а) отсутствует пломба или клеймо;

б) просрочен срок проверки манометра;

в) стрелка манометра при его выключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

2.25. Каждая точка замера температуры должна иметь отдельный термометр. Точки замеров определяются проектом.

3. Возможные неполадки в работе центробежных компрессоров и методы их устранения.

Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации

1. Вибрация турбокомпрессора.

2. Нарушена центровка.

3. Неисправны подшипники.

Для 1 и 2. Остановить неисправный компрессор, произвести ремонт.

2. Повышение температуры подшипников эл.двигателя и опорных подшипников турбокомпрессора выше 79ОС.

1. Нарушена центровка.

2. Недостаточная подача циркулирующей воды на маслохолодильнике.

3. Высокая температура охлаждающей воды.

1. Перейти на резервный, остановить неисправный компрессор, произвести ремонт.

2. Увеличить подачу циркулирующей воды.

3. Понизить температуру воды, включением дополнительного вентилятора на градирне.

4. Остановить компрессор, заменить масло.

3. При пуске агрегата двигатель не входит в синхронизм.

Произвести ремонт двигателя.

4. Нагрев всасывающего трубопровода и повышение температуры сжатия на компрессоре.

Пропуск всасывающих и нагнетательных клапанов.

Остановить компрессор, подготовить к ремонту.

5. Повышенная утечка воздуха через уплотнения.

6. Падение давления масла в системе смазки

1. Низкий уровень масла в картере.

2 Загрязнение фильтра маслонасоса.

1. Добавить масло в картер.

2. Остановить компрессор, прочистить всасывающий фильтр маслонасоса, долить масло до нормального уровня.

7. Глухой стук, сопровождающийся падением давления масла в системе смазки компрессора.

Износ или ослабление затяжки подшипников.

Подготовить к ремонту.

8. Повышенный нагрев двигателя.

Двигатель перегружен по току.

Снизить нагрузку путем прикрытия задвижек машины.

9. Двигатель при вращении гудит и перегревается.

Межвитковое замыкание между фазами.

4. Назначение и правила составления ведомости дефектов на ремонт оборудования.

Основным документом для проведения ремонта технологической установки является дефектная ведомость . Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (це­ха), обсуждается на совещании ИГР установки (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ремонта и за 30 дней до начала текущею ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энер­гетика и главного прибориста, где уточняются объемы работ,, потребность в ма­териалах, запчастях, механизмах и приспособлениях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные рабо­ты; работы по реконструкции установки и модернизации оборудования; работы по внедрению рационализаторских предложений; мероприятия по технике безо­пасности; работы, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ремонтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы,, выполняемые в подготовитель­ный период

В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строи­тельные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка под­менного фонда арматуры, форсунок и т. д.).

Ведомости дефектов по машинному оборудованию (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.), резервуарам и газгольдерам с составляются на капиталь­ный и средний ремонты.

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ яв­ляются :

графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования; потребность в проведении ревизии; результаты предыдущей* ревизии;

результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования;

замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

результаты обследования состояния оборудования администрацией уста­новки (цеха) совместно с представителями технического надзора в межремонт­ный период

Все остальные работы включаются на основании утвержденных руково­дством предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий по техни­ке безопасности и т.д.

В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная работа, указывают­ся ее объем и потребность в материалах, запчастях. В состав ремонтных работ должны быть включены все работы по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испытанию.

К составленной ведомости дефектов должны быть приложены следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне отделом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ремонтным подраз­делением предприятия или подрядной ремонтной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по реконструкции, модернизации, технике безопасности, утвержденных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ведомость должна быть представлена на рассмотрение и утверждение главному инженеру предпри­ятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (цеха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руководитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной организации и ремонтному подразделению предприятия; к заказу прилагается в 2 экземплярах дефектная ведомость и необ­ходимая техническая документация.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта выдается исполни­телям работ не позднее чем за 10 дней до начала ремонта.

Основанием для остановки (цеха) является приказ по предприятию. В приказе указываются; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответст­венные лица за организацию и проведение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ. Основанием для остановки на плановый ремонт отдельных видов оборудования является график ППР.-

5. Первая помощь при поражении электрическим током.

Если пострадавший находится в бессознательном состоянии, но с дыханием и пульсом, его следует удобно уложить, расстегнуть одежду, создать приток свежего воздуха, дать понюхать нашатырный спирт, обрызгать его водой и обеспечить его полный покой.

При отсутствии дыхания (признаков работы сердца) пострадавшему делать искусственное дыхание (закрытый массаж сердца) до прибытия скорой медицинской помощи. Появление пульса у пострадавшего проверяют на сонной артерии.

Дата добавления: 2015-04-21 ; просмотров: 11 ; Нарушение авторских прав

Источник

Система смазки поршневого компрессора.

Смазка, подаваемая в компрессор должна предотвращать износ сопрягаемых поверхностей и отводить тепло. В поршневых компрессорах различают две системы смазки:

— смазка механизмов движения (кривошипно-шатунный механизм);

— смазка цилиндров и штоков.

В поршневых компрессорах применяют системы смазывания: разбрызгиванием (рисунок 3.8) и циркуляционную (рисунок 3.9) – под давлением.

Система смазки поршневых компрессоров методом разбрызгивания.

Систему смазывания разбрызгиванием используют главным образом в компрессорах малой производительности (например, СО-7Б). Масло заливают в картер 17 (рисунок6.) через сапун 16 (или через специальное отверстие) до определенного уровня, отмеченного риской на маслоуказателе 14. При работе компрессора пустотелые маслоразбрызгиватели 12, ввернутые в отверстия нижних шатунных крышек 11, захватывают масло и подают к шатунным подшипникам. При этом маслоразбрызгиватели ударяют по поверхности масла, разбрызгивают его, образуя масляный туман, который проникает через отверстия 3 в бобышках поршней и через верхние 4 и нижние 13 отверстия в головке шатунов к поршневым пальцам 2 и осаждается на стенках цилиндров 7, смазывая при этом поршни 6 и кольца. Излишнее масло снимается со стенок цилиндров маслосъемными кольцами 5 и возвращается в картер 17 компрессора. Направление движения масла к трущимся поверхностям показано на рисунке стрелками.

Рисунок 3.8 Система смазывания разбрызгиванием.

Смазочная система работает нормально, если поддерживают необходимый уровень масла в картере (при низком уровне маслоразбрызгиватели шатунов не достают до поверхности масла и не образуют масляного тумана) и своевременно заменяют старое масло свежим.

При смазывании разбрызгиванием масло недостаточно эффективно проникает в зазоры трущихся деталей. Кроме того, не обеспечиваются его очистка и охлаждение во время работы компрессора.

Циркуляционная система смазки.

Рис.3.9 Циркуляционная система смазывания под давлением:

Масло заливают в картер 13 через сапун 4 или через специальное отверстие. Уровень масла проверяют маслоуказателем 17, когда он полностью завернут.

Масляный насос 2 приводится от коленчатого вала 12, в торце которого имеется квадратное углубление, куда помещен приводной валик квадратной формы на конце. Насос забирает масло из картера 13 через маслозаборник 14 и направляет его по каналам 1 к шатунным подшипникам.

Масло, выдавленное из нижних 15 (шатунных) подшипников, разбрызгивается в виде масляного тумана в картере и цилиндрах и смазывает стенки цилиндров 5, поршни 6 и поршневые кольца 7,8, втулки 9 верхних головок шатунов и поршневые пальцы 10.

При циркуляционной системе смазывания под давлением смазка хорошо проникает в зазоры между трущимися деталями, снижая трение и отнимая образующуюся при трении теплоту, кроме того, масло подвергается трехкратной очистке (сетка масляного насоса и фильтры грубой и тонкой очистки). По наличию давления судят об исправности системы смазывания.

Циркуляционная система смазки разделяется на циркуляционную – от шестеренчатого насоса и систему пресс-смазки, работающую от лубрикаторов.

Масло из фундаментной рамы через приемную трубу всасывается насосом, основная часть которого поступает в фильтры. Масло из фильтра проходит через охладитель и поступает в двигатель через главную магистраль. На главной магистрали установлен перепускной клапан, который открывается при повышении давления в магистрали сверх нормального. Из главной магистрали масло подводится одновременно ко всем 10 рамовым подшипникам и далее по каналам, имеющимся во вкладышах, коленвале и шатунах, поступает на смазку втулок вставок, на охлаждение днища поршня и свободно стекает по трубам слива. имеющимися во вставках.

Привод вспомогательных механизмов смазывается маслом, отводящимся из главной магистрали.

Контрольные вопросы

1. Каковы области применения поршневых компрессоров в нефтяной и газовой промышленности?

3. Каковы принцип действия и устройство поршневых компрессоров?

4. Дайте классификацию поршневых компрессоров по расположению в пространстве, по выполнению рабочего органа и по числу поршней?

5. Назовите все функциональные группы деталей и системы поршневого компрессора?

6. Дайте краткую характеристику газомоторкомпрессора.

7. Какие существуют схемы газомоторкомпрессоров?

8. Дайте краткую характеристику сальников применяемых в поршневых компрессорах.

9. Дайте краткую характеристику поршней применяемых в поршневых компрессорах.

10. Какие виды клапанов применяются в поршневых компрессорах?

11. Дайте краткую характеристику системы смазки поршневых компрессоров.

12. Какой вид имеет характеристика поршневого компрессора?

Источник