какие страны добывают титан

Статьи

Мировые ресурсы, запасы, производство и потребление титана

1. МИРОВЫЕ РЕСУРСЫ, _{ЗАПАСЫ, ПРОИЗВОДСТВО И ПОТРЕБЛЕНИЕ ТИТАНА}

Подтвержденные запасы титана, млн. т, (без России), в том числе в ильмени товом и рутиловом сырье и
Содержание диоксида титана в них, %

Разведанные мировые запасы титана представлены месторождениями трех геолого-промышленных типов, %: россыпные — 63,3; рудные ильменит-магнетитовые, ильменит-гематитовые и ильменит-рутиловые — 22,7; анатаз-перовскит-апатитовые — 14%.

По преобладающим минералам различают россыпи ильменитовые, рутиловые, лейкоксеновые и комплексные ильменит-рутил-цирконовые. Содержание диоксида титана в россыпях изменяется от десятых долей процента до 50%.

Рентабельные магматические месторождения — это месторождениях содержанием в рудах не менее 10% ильменита (5% диоксида титана) или не менее 1% рутила (0,95% диоксида титана).

Различают руды легко- и труднообогатимые. Легкообогатимые — руды, из которых в кондицион­ные концентраты извлекается более 70% диоксида титана.

Месторождения коры выветривания карбонатитов пока известны только в Бразилии.
К началу 1998 г. в мире выявлено 320 титановых месторождений, в том числе 70 магматиче­
ских, И) латеритных и 240 россыпных; из них разведано до промышленных категорий 90 место­
рождений, преимущественно россыпных.

Наиболее крупные запасы титана в магматических месторождениях выявлены в Китае (ильме-нит-титаномагнетитовом Панчжихуа), Норвегии и Канаде (ильменит-гематитовые Теллнес и Ал-лард-Лейк соответственно). Другие месторождения этого типа существенно уступают по запасам и в большинстве не эксплуатируются. Австралия обладает крупнейшими в мире запасами титана, превышающими 100 млн. т диоксида титана, и представленными россыпными прибрежно-морскими. частично погребенными, комплексными ильменит-рутил-цирконовыми месторожде-ниями. Вдали от побережья в шт. Новый Южный Уэльс расположено лишь одно крупное место-рождение — Хоршем.

В Бразилии свыше 80% запасов титана разведано в месторождениях коры выветривания кар­бонатитов, в том числе 50% — в крупных анатаз-апатит-пирохлоровых месторождениях Тапира и Каталан-1. Крупное магматическое ильменит-магнетитовое месторождение Кампо-Алегре-де-Лурдес (шт. Пиауи) до промышленных категорий не разведано и к освоению не планируется.

В ЮАР, занимающей третье место в мире по промышленным запасам титана, большая их часть сконцентрирована в россыпном прибрежно-морском ильменит-лейкоксен-рутиловом месторождении Ричардс-Бей.

В США практический интерес представляют россыпные прибрежно-морские месторождения
побережья Флориды, комплексные по минеральному составу.

Запасы аллювиальных, дельтовых и прибрежно-морских россыпей Сьерра-Леоне невелики, во представлены преимущественно рутилом, что придает им большую ценность.

На территории Украины располагается крупное комплексное россыпное Малышевское место­рождение, являвшееся основной сырьевой базой титановой промышленности СССР. Кроме того, имеется ряд небольших россыпных месторождений, частично отработанных, и крупное Стремигородское апатнт-ильменитовых руд.

В России основная часть запасов титана заключена в россыпных, большей частью погребаю месторождениях, наиболее крупное — Ярегское лейкоксеновое, приуроченное к толще нефнос-ных кварцевых песчаников [3]. Несколько россыпных комплексных месторождений разведано в Европейской части и в Западной Сибири, коренные апатит-ильменитовые и титаномагнетитовые месторождения выявлены на Балтийском и Алданском щитах.

В Казахстане имеются три месторождения, крупнейшее из которых — Бехтимир с запасами 60 млн. т ильменита и прогнозируемым сроком разработки 50-60 лет. Начало эксплуатации месторо-ждения намечается на 2001 г. [4].

Достигнутый уровень мировой добычи титанового сырья и прогнозируемый 2-3%-ый годовой рост его добычи обеспечены промышленными запасами на длительную перспективу, уходящую за пределы XXI века, тем не менее осуществляются геологоразведочные работы на флангах и глу-боких горизонтах месторождений, в районах горных предприятий и в перспективных рудных провинциях, в том числе в Австралии, Канаде, Кении, Мадагаскаре, России, ЮАР, Шри-Ланка, США

Таблица 2. Производство ильменитовых и рутиловых концентратов в Западном мире в 1996-1998 гг.. тыс. т

Таблица 3. Динамика производства титановых концентратов и шлаков в мире (без России), тыс. т

Суммарная мощность обогатительных фабрик зарубежных стран в 1995 г. Превышала 5200 тыс. т/год и использовалась на 73-75%.Проектируется и осуществляется строительство новх обогатительных фабрик, необходимых для освоения вводимых в эксплуатацию месторождений в Авcтралии, США, ЮАР, Мозамбике и Вьетнаме общей мощностью 1000-1200 тыс. т ильменита 1 год. В шт. Западная Австралия фирма ВНР ввела в эксплуатацию предприятие по добыче и пере­работке минерализованных песков месторождения Бинап мощностью 600 тыс. т ильменита и 20 тыс- т циркона в год, однако из-за технических трудностей в первой половине 1998 г. производст­во составило менее 30% указанной мощности. [5, 7]. Компания RGC Ltd. совместно с Westralian Sands Ltd планирует начать разработку месторождения в Энеабба с проектной мощностью 1 млн. т рутиловых и 6 млн. т ильменитовых концентратов. [5]. В 1998 г. суммарная мощность по произ­водству ильменитовых концентратов в Западном мире составляла 3200 тыс. т/год (в Австралии — 1900; Индии — 450; США —260 тыс. т/год); по производству природных рутиловых концентратов — 520 тыс. т/год (в Австралии — 320; ЮАР 160 тыс. т/год) (см. табл. 2).

Титановые шлаки получают в Норвегии и Канаде из руд магматических месторождений, в ЮАР — из концентратов россыпных месторождений. Годовые мощности по производству титано­вых шлаков в этих странах 200; 1100 и 950 тыс. т соответственно. В Канаде компания Qit-Fer et Titane Inc. начала в 1998 г. поставки титанового шлака хлоридного сорта со своего второго завода в г. Сорель (мощность первой очереди — 200 тыс. т/год, проектная — 600 тыс. т/год). Совместные инвестиции компаний Fer et Titane Inc. и RTZ/CRA в его строительство составили 260 млн. долл. В ЮАР компания Iscor Ltd, инвестировавшая 90 млн. рэндов, заканчивает строительство завода в г. Намаква по производству титановых шлаков производительностью 200 тыс. т/год.[6].

Австралийская компания ВНР объявила о намерении инвестировать 29 млн. долл. в реконст­рукцию титанового завода в Норвегии годовой мощностью 350 тыс. т для переработки концен­тратов, поставляемых из Австралии.

В ряде зарубежных стран построены заводы для получения из бедных ильменитовых концен­тратов синтетического рутила, предназначенного для производства пигментного диоксида титана или металла (в Австралии 5 заводов, Индии — 4, в Малайзии, США и Японии по одному заводу). Общая мощность этих заводов — 860 тыс. т диоксида титана в год. Строится завод в Канаде, пла­нируется увеличение производства синтетического рутила на заводах Австралии.

Производство пигментного диоксида титана в 1995 г. осуществлялось более чем в 25 странах на 52 заводах (табл. 4) обшей мощностью 3800 тыс. т/год. По отношению к 1994 г. это на 50 тыс. т больше за счет ввода в эксплуатацию завода в Великобритании (10 тыс. т/год) и увеличения мощности других заводов. К 2000 г. намечается дальнейший рост мощностей по производству диоксида плана на 550 тыс. т/год. По сульфатной технологии получают 34,6% диоксида титана, по прогрессивной хлоридной — 65,4%. В 1995 г. заводы, использующие хлоридную технологию, были загружены почти на 100%, использующие сульфатную технологию, — на 86% [1, 5-6, 8-9].

Большинстве заводов США (мощность — 1480 тыс. т в 1998 г.) используют хлоридную технологию, лишь 4 завода — и хлоридную, и сульфатную. В Германии, занимающей второе место в мире по производству титановых пигментов, три завода применяют усовершенствованную в по­следние годы сульфатную технологию, а самый крупный завод фирмы Kronos — обе технологии. Сульфатное производство титановых пигментов преобладает и на заводах Великобритании, Франции, Японии [1, 5-6, 9]. Однако в будущем большинство предприятий перейдет на хлоридный процессу. Производство металлического титана [1, 5, 10-12] основано на восстановлении тетрахлорида титана магнием, реже натрием. При этом получают титановую губку — промежуточный продукт, сильно загрязнённый не вступившим в реакцию магнием (натрием) и не полностью удаленным двухлористым магнием. После очистки от этих и других примесей и отбраковки низкокачественно части блока реакционной массы губка удовлетворительного качества переплавляется в компактный металл. Заводы по производству титановой губки имеются в Великобритании, Казахстане, Китае, России, США, Японии и на Украине

Таблица 4 Производственные мощности заводов по производству пигментного диоксида титана, тыс. т/год.

Источник

ТИТАН. Мировой рейтинг стран. 2012 год

Основными мировыми продуцентами титановых концентратов являются десять стран, на которые в 2012 году приходилось 94% выпуска ильменитовых, 90% рутиловых и 100% лейкоксеновых концентратов.

Страны-продуценты титановых концентратов делятся на две большие группы.

К первой группе относятся страны, в которых титан добывается в основном из магматогенных месторождений. В Канаде — крупнейшем продуценте ильменитовых концентратов (22% мирового производства) разрабатываются самые богатые в мире руды (34% TiO2) гигантского ильменитового месторождения Лак-Тио. Китай также производит 10% мирового выпуска ильменитовых концентратов из руд ильменит-титаномагнетитовых месторождений, в том числе гигантского месторождения Паньчжихуа, руды которого содержат 12% TiO2. Норвегия выпускает 8% мирового выпуска ильменитовых концентратов из богатых руд (18% TiO2) гигантского ильменит-титаномагнетитового месторождения Теллнес.

Ко второй группе относятся страны, эксплуатирующие в основном россыпные месторождения. Среди них крупнейшим продуцентом ильменитовых (11,5% мирового выпуска), рутиловых (57%) и лейкоксеновых (100%) концентратов является Австралия, где разрабатываются многочисленные современные, в основном, прибрежно-морские россыпи — поверхностные, близповерхностные, а также глубоко залегающие. ЮАР производит 12% ильменитовых и 16% рутиловых концентратов также из рудных песков современных поверхностных прибрежно-морских россыпей.

Вьетнам обладает довольно скромными ресурсами диоксида титана, но все они находятся в легкодоступных современных прибрежно-морских россыпях, расположенных вдоль побережья Южно-Китайского моря. На долю этой страны приходится около 8% мирового выпуска ильменитовых концентратов.

Крупные ресурсы диоксида титана, главным образом в прибрежно-морских россыпях, в том числе в двух гигантских разрабатываемых месторождениях с богатыми рудами Чатрапур и Чавара, позволяют Индии выпускать 6 % иль¬менитовых и 3% рутиловых концентратов.

Значительными ресурсами диоксида титана в россыпях располагают также Мозамбик и Мадагаскар.

Ресурсы диоксида титана Украины заклю¬чены как в магматогенных, так и в россыпных месторождениях, но разрабатываются только погребенные прибрежно-морские и аллювиальные россыпи, приуроченные к северной окраине Украинского щита.

В последнее время в мире в связи с дефицитом титанового сырья вырос интерес к магматогенным месторождениям. Наиболее интенсивно геологоразведочные работы, нацеленные на об¬наружение месторождений этого типа, ведутся в Австралии и Канаде, а также в Финляндии, Украине, Норвегии, Чили. Новый тип месторождений титана выявлен в Парагвае, где открыта гигантская группа местородений Альто-Парана в коре выветривания толеитовых базальтов с рудами, содержащими 7,6% TiO2.

Канадской компанией Argex Titanium разработан новый процесс производства высокочистого диоксида титана (99,8% TiO2) непосредственно из ильменит-титаномагнетитовых руд, содержащих 18-19% TiO2, при атмосферном давлении и низких температурах. Процесс позволяет извлекать железо, титан и ванадий непосредственно из добытой руды в едином процессе.

В Кембриджском университете разработан процесс производства металлического титана из тонкодисперсного рутилового концентрата, полученного из руды чилийского месторождения Серро-Бланко. Новая технология является одностадийной и требует вчетверо меньше затрат по сравнению с традиционной. Это может в перспективе изменить расстановку сил в мировой титановой отрасли.

Источник

Производство титана и его сплавов: особенности технологического процесса

Титан является одним из важнейших конструкционных материалов, поскольку сочетает прочность, твердость и легкость. Однако другие свойства металла весьма специфичны, что делает процесс получения вещества тяжелым и дорогостоящим. И сегодня нами будет рассмотрена мировая технология производства титана, кратко упомянем его свойства и область применения изделий.

Состав металла

Существует металл в двух модификациях.

О составе титана поведает это видео:

Производство титана

Использовать металл начали только в 50-е годы прошлого века. Его добыча и производство являются сложным процессом, благодаря чему этот относительно распространенный элемент относили к условно редким. И далее мы рассмотрим технологию, оборудование цехов по производству титана.

Сырье

Титан занимает 7 место по распространенности в природе. Чаще всего это оксиды, титанаты и титаносиликаты. Максимальное количество вещества содержится в двуокисях – 94–99%.

Наибольшее значение имеют месторождения ильменита, рутила и титаномагнетита. Разделяют их на 3 группы:

Разработка коренных месторождений связана с проходкой шахт. Полученную руду на месте дробят и обогащают. Применяют гравитационное обогащение, флотацию, магнитную сепарацию.

В качестве исходного сырья может использоваться титановый шлак. Он содержит до 85% диоксида металла.

Технология получения

Процесс производства металла из ильменитовых руд состоит из нескольких стадий:

Процесс это сложный, многоэтапный и дорогостоящий. В результате достаточно доступный металл оказывается весьма дорогим в производстве.

О производстве титана расскажет данный видеосюжет:

Получение шлака

Ильменит является ассоциацией оксида титана с закисным железом. Поэтому целью первого этапа производства является отделение диоксида от оксидов железа. Для этого оксиды железа восстанавливают.

Процесс осуществляют в электродуговых печах. Ильменитовый концентрат загружают в печь, затем вводят восстановитель – древесный уголь, антрацит, кокс, и прогревают до 1650 С. При этом железо восстанавливается из оксида. Из восстановленного и науглероживающегося железа получают чугун, а оксид титана переходит в шлак. Последний в итоге содержит 82–90% титана.

Чугун и шлак разливают по отдельным изложницам. Чугун используют в металлургическом производстве.

Хлорирование шлака

Целью процесса является получение тетрахлорида металла, для дальнейшего применения. Непосредственно хлорировать ильменитовый концентрат оказывается невозможным, из-за образования большого количества хлорного железа – соединение очень быстро разрушает оборудование. Поэтому без стадии предварительного удаления оксида железа обойтись нельзя. Хлорирование проводится в шахтных или солевых хлораторах. Процесс несколько отличается.

Тетрахлорид титана очищают, причем несколько раз. Газ может содержать углекислый газ, угарный газ, другие примеси, так что очистка производится в несколько этапов.

Отработанный электролит периодически заменяют.

Получение металла

Металл восстанавливают из тетрахлорида магнием или натрием. Восстановление происходит с выделением тепла, что позволяет проводить реакцию без дополнительного обогрева.

Для восстановления используют электрические печи сопротивления. Сначала в камеру помещают герметичную колбу из хромо-никелевых сплавов высотой в 2–3 м. После того как емкость прогреют до +750 С, в нее вводят магний. А затем подают тетрахлорид титана. Подача регулируется.

1 цикл восстановления длится 30–50 ч, чтобы температура не повышалась выше 800–900 С, реторту обдувают воздухом. В итоге получают от 1 до 4 тонн губчатой массы – металл осаждается в виде крошек, которые спекаются в пористую массу. Жидкий хлорид магния периодически сливают.

Пористая масса впитывает довольно много хлорида магния. Поэтому после восстановления осуществляют вакуумную отгонку. Для этого реторту прогревают до 1000 С, создают в ней вакуум и выдерживают 30–50 часов. За это время примеси испаряются.

Восстановление натрием протекает почти таким же образом. Разница наличествует только в последнем этапе. Чтобы удалить примеси хлорида натрия, титановую губку измельчают и выщелачивают из нее соль обычной водой.

Рафинирование

Полученный описанным выше образом технический титан вполне годится для производства оборудования и емкостей для химической промышленности. Однако для областей, где требуется высокая жаростойкость и однородность свойств, металл не годится. В этом случае прибегают к рафинированию.

Рафинирование производится в термостате, где поддерживается температура в 100–200 С. В камеру помещают реторту с титановой губкой, а затем с помощью специального устройства в закрытой камере разбивают капсулу с йодом. Йод реагирует с металлом, образуя йодид титана.

В реторте натянуты титановые проволоки, по которым пропускают электрический ток. Проволока раскаляется до 1300–1400 С, полученный йодид разлагается на проволоке, формируя кристаллы чистейшего титана. Йод освобождается, вступает в реакцию. С новой порцией титановой губки и процесс продолжается, пока не исчерпается металл. Получение останавливают, когда благодаря наращиванию титана диаметр проволоки становится равным 25–30 мм. В одном таком аппарате можно получить 10 кг металла с долей в 99,9–99,99%.

Если необходимо получить ковкий металл в слитках, поступают иначе. Для этого титановую губку переплавляют в вакуумной дуговой печи, поскольку металл при высокой температуре активно впитывает газы. Расходуемый электрод получают из титановых отходов и губки. Жидкий металл затвердевает в аппарате в кристаллизаторе, охлаждаемом водой.

Плавку, как правило, повторяют дважды, чтобы улучшить качество слитков.

Про Россию и другие страны-производители титана читайте ниже.

Популярные изготовители

Рынок производства титана достаточно закрытый. Как правило, страны, производящие большое количество металла, сами же и являются его потребителями.

В России самой большой и едва ли не единственной компанией, занимающейся получением титана, является «ВСМПО-Ависма». Она считается крупнейшим изготовителем металла, но это не совсем верно. Компания производит пятую часть титана, однако мировое потребление его выглядит иначе: около 5% расходуется на изделия и приготовление сплавов, а 95% – на получение диоксида.

Итак, производство титана в мире по странам:

Производство титана – процесс технологически сложный, дорогостоящий и длительный. Однако потребности в этом материале настолько велики, что прогнозируется изрядное увеличение выплавки металла.

О том, как происходит резка титана на одном из производств в России, расскажет это видео:

Источник

Какие страны добывают титан

Наиболее богатыми по содержанию диоксида титана являются рутиловые концентраты (93–96%), ильменитовые содержат 44–70% диоксида титана, а концентраты из лейкоксеновых руд содержат до 90% TiO₂. Всего в мире выявлено более 300 месторождений титановых минералов, в т. ч. 70 магматических (69% мировых запасов), 10 в корах выветривания (около 10% запасов) и более 230 россыпных (20%). Мировые запасы титана содержатся в ильмените (более 82%), анатазе (менее 12%) и рутиле (6%). Россыпи получили наибольшее промышленное значение и являются наиболее вовлеченными в коммерческую эксплуатацию источниками рутилового сырья и примерно половины ильменитового. В настоящее время, в мире эксплуатируются два коренных месторождения ильменита в Канаде и Норвегии с содержанием диоксида титана соответственно 26 и 18%.

Запасы и ресурсы титана

Мировые запасы и база запасов титановых минералов на конец 2006г., по оценке Геологической службы США (вероятно, базируется на коммерческих запасах), характеризовались следующими данными (млн. тонн, по содержанию TiO₂):

Тип сырья и страна

Ильменит

Рутил

Запасы

База запасов

Запасы

База запасов

*Наиболее крупными эксплуатируемыми месторождениями являются прибрежные россыпи, содержащие титан, цирконий и редкоземельные элементы, расположенные вдоль берегов Индии, Бангладеш, Шри-Ланки, Вьетнама, Австралии, Новой Зеландии.

**Большинство месторождений в Китае относятся к магматическим рудам и являются источником титана и железа.

Производство концентратов ильменита и рутила из титана

96% объемов производства ильменитового концентрата в 2005-2006 гг. было сосредоточено в 10 странах, три из которых обеспечили около 70% мирового производства: это Австралия (45%), Норвегия (13%) и Украина (12%). В 2005г в мире было выпущено 4,8 млн. тонн, в пересчете на двуокись титана, ильменитового концентрата (включая рутил США). Австралия является также единственным крупным продуцентом лейкоксенового концентрата, выпуск которого составил 57 тыс. тонн.

Производство рутилового концентрата в 2005-2006гг. велось в шести странах, около 90% его произведено в трёх из них: Австралии (44%), ЮАР (30%) и Украине (15%). Всего в мире в 2005г. было выпущено 360 тыс. тонн рутилового концентрата, в пересчете на двуокись титана (без рутила США).

Продукты переработки титановых концентратов

Кроме ильменитового, рутилового, лейкоксенового и анатазового концентратов, коммерческими видами титановой продукции являются титановые шлаки, синтетический рутил, диоксид титана, губчатый титан, компактный (металлический) титан, полуфабрикаты из сплавов титана. Основными продуктами переработки ильменитовых и рутиловых концентратов являются титановые шлаки и диоксид титана (постепенно вытесняет прочие пигменты), который затем используется в лакокрасочной промышленности, производстве бумаги, пластмасс, резинотехнических изделий и пр.

Производство диоксида титана осуществляется двумя способами: сульфатным, основанным на разложении ильменитовых концентратов, содержащих 45-56% TiO₂, или титановых шлаков с содержанием 75-80% TiO₂ серной кислотой с последующим переводом сульфатов титана в диоксид. Хлоридный, более экономичный, способ заключается в хлорировании природных рутиловых концентратов, синтетического рутила или титановых шлаков с содержанием TiO₂ равным и большим 85%, а также специальных шлаков, прошедших дополнительную обработку и содержащих более 92% TiO₂, и получении тетрахлорида титана с последующим его окислением в диоксид титана.

Титановые рынки

Российский производитель титана ВСМПО-АВИСМА

1 июля1933 года в Подмосковье был пущен завод № 45. С этого дня начинается отсчет истории Верхнесалдинского металлургического производственного объединения (ВСМПО). Предприятие должно было стать основным поставщиком полуфабрикатов из алюминия и его сплавов для зарождавшегося советского самолетостроения. Это была главная задача. Но кроме этого заводу отводилась роль научной базы, где разрабатывались новые сплавы. Например, для изготовления силовых элементов скоростного бомбардировщика АНТ-40 был создан сплав повышенной прочности М-95. А в 1935 году освоены ковкие алюминиевые сплавы АК 5 и АК 6.

Великая Отечественная война резко нарушила привычный ритм работы. В октябре 1941 года Государственный комитет обороны СССР постановил полностью эвакуировать завод в Свердловскую область, в город Верхняя Салда. В тех же цехах бывшей верхнесалдинской «Стальконструкции» разместился завод № 519 Наркомата цветной металлургии, оборудование которого прибыло из Кольчугино и с двух ленинградских предприятий. Новаторские традиции подмосковных алюминщиков были перенесены на уральскую землю. Уже в декабре 1941-го, буквально полтора месяца спустя после постановления об эвакуации, завод выдал первую продукцию на новом месте.

Весной 1942 года производство алюминиевых деталей уже вышло на довоенный уровень, а в 1943 году проектная мощность предприятия была перекрыта в 6 раз! Потребности советского авиастроения были удовлетворены полностью. Помимо этого производимые в Верхней Салде полуфабрикаты широко использовались в судо- и танкостроении, производстве боеприпасов и вооружения.

Стремительное развитие передовых технологий в послевоенный период потребовало применения новых материалов. Решением Совета министров СССР от 21 июня 1956 года заводу была поставлена историческая задача: начать крупносерийное производство слитков и полуфабрикатов из титановых сплавов. В феврале 1957 года из заводских печей вышел первый титановый слиток диаметром 100 мм и весом 4 кг. Этот небольшой металлический цилиндр стал первой ступенькой к восхождению будущего ВСМПО-АВИСМА на мировой титановый Олимп. Мы стали вторыми в мире, сумевшими начать производство «космического металла». США опередили нас на 9 лет. Но с этого исторического момента начала отсчет новая эра производства ВСМПО – титановая.

Генеральный директор корпорации ВСМПО-АВИСМА Владислав Тетюхин, участник первой титановой плавки на заводе, отмечает: «Говоря о начале промышленного освоения производства титана, мы отдаем дань уважения и признательности первопроходцам и основателям высокотехнологичной отрасли нашей страны, которая сегодня позволяет вести на равных диалог с руководителями самых представительных фирм и компаний в области мирового самолетостроения. Более того, они протягивают нам руку сотрудничества и готовы к совместному продвижению вперед самых грандиозных проектов».

В маленьком уральском городке Верхняя Салда должно было производиться порядка 80% всего титанового проката Советского Союза. Такое решение приняло Министерство авиапромышленности СССР. Предприятие стало одним из крупнейших в мире производителей слитков и большинства видов проката из титановых сплавов. Все авиакосмические проекты в нашей стране проходили с его участием. До 75% титановой продукции и до 95% изделий из алюминиевых сплавов направлялись для авиационно-космического комплекса и оборонных отраслей промышленности.

Объединение в содружестве со специалистами ВИЛСа, ВИАМа, с КБ самолетостроительных и двигателестроительных заводов создавало изделия для критических узлов всех отечественных авиадвигателей, а также для планеров и шасси самолетов и вертолетов: ИЛ-76, ИЛ-86, ИЛ-114, Ту-204, Ту-160, АН-124 («Руслан»), АН-225 («Мрия»), АН-22 («Антей»), Су-27, МиГ-29, Ми-26, ИЛ-96-300, АН-70, МиГ-31 и других. ВСМПО участвовало в научно-технических разработках стыковочного узла космического комплекса «Союз-Аполлон», в корабле многоразового использования «Буран», в ракетоносителе «Энергия».

В 1982 году предприятие стало называться ВСМПО – Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение. Продолжает развиваться титановое производство, поставившее в конце восьмидесятых абсолютный мировой рекорд ежегодного производства слитков – свыше 100 тыс. тонн.

ВСМПО производит изделия и детали для авиаракетостроения и для оборонной промышленности, это предприятие использует титановую губку высокого качества и к продукции ОАО «АВИСМА» предъявляет соответствующие требования. Однако на мировом рынке «продвинутого» титанового передела продукция ВСМПО пока практически неконкурентоспособна, так что объединению, по сути, приходится ограничиваться поставками полуфабрикатов. Металлургические же предприятия используют в своём производстве губчатый титан низших марок. Отношения «Ависмы» и ВСМПО осложняются желанием верхнесалдинцев, как основных владельцев березниковского предприятия, покупать губку по фиксированнму курсу доллара, на много меньше установленного ЦБ РФ.

Источник