какие сварные швы можно проверить на герметичность с помощью вакуум камеры
Суть проверки сварных швов на герметичность. Характеристика и технология основных способов
Кроме прочности, сварные соединения сооружений и изделий должны обладать герметичностью (непроницаемостью).
Понятие о контроле сварных швов на герметичность
Под контролем герметичности подразумевается вид неразрушающего контроля, при котором оценивается или измеряется суммарный поток (натеканий, утечек) рабочей среды (газа, жидкости), просачивающейся сквозь неплотности. Полученное значение сравнивается с допустимой нормой, приведенной в технических условиях.
Способы контроля герметичности подразделяются по критериям:
К простейшим методам контроля сварных швов на герметичность относятся капиллярные, компрессионные, вакуумные.
Испытание на непроницаемость проводится после визуального осмотра сварных швов. Контрольной проверке на непроницаемость подлежат швы изделий для транспортировки и хранения газа и жидкостей. Контроль осуществляется с применением аммиака, керосина, способом вакуумирования, гидравлических и пневматических испытаний.
Требования к сварным изделиям, подлежащим контролю на непроницаемость:
Способы проверки
Контроль сварных швов на герметичность проводится такими способами:
Керосином
Метод используется для проверки плотности сварных швов сосудов и резервуаров из металла до 10 мм толщиной, не работающих под давлением.
В основе проверки керосином лежит явление капиллярности. Суть способа состоит в способности керосина подниматься по сквозным порам и трещинам. Испытание керосином позволяет выявить дефекты, имеющие размер от 0.1 мм.
Технология заключается в обмазывании шва с одной стороны раствором мела или каолина в воде. После высыхания мелового состава шов с обратной стороны смачивается несколько раз керосином. Если имеются трещины, поры, несплошности, через них просачивается керосин и проявляется пятнами на меловой покраске.
Время испытания керосином:
Аммиаком
Метод основан на свойстве индикаторов определенного вида (раствор азотно-кислой ртути или фенолфталеина) изменять окраску в результате воздействия сжиженного аммиака. Применяется для испытания замкнутых сварных сосудов на плотность.
Методика процесса состоит в оклеивании сварного шва снаружи полосками бумаги, пропитанными 5% раствором азотно-кислого серебра. В контрольный сосуд нагнетается сжатый воздух с содержанием 1% аммиака. Пары аммиака проходят сквозь неплотности шва, реагируют с азотно-кислой ртутью, вызывая окрашивание бумаги в серебристо-черный цвет напротив расположения дефекта. Если в качестве индикатора используется раствор фенолфталеина, окраска бумаги будет ярко-красной.
Характер и размеры дефекта зависят от скорости появления следов на бумаге, их размеров и формы.
Время проникновения аммиака сквозь неплотности сварного шва составляет от 10 минут до получаса.
Пневматическим способом
Метод предназначен для проверки плотности сварного шва изделий, работающих под давлением. В замкнутый сосуд небольшого размера, герметизированный заглушкой, до давления, на 10-20% превышающее рабочее, нагнетается сжатый воздух. Изделие погружается в воду. Наличие дефектов сварного шва определяется по пузырькам воздуха, выходящим через неплотности.
Крупногабаритные предметы герметизируют, швы промазывают мыльным раствором. В испытуемую конструкцию под давлением, превышающим рабочее на 10-20%, подается газ. Признаком дефекта является появление пузырей на шве, смоченном мыльным раствором.
Проверка крупных сосудов и газопроводов проводится на падение давления. Ввиду большой протяженности швы не обмыливают. Наличие дефектов определяется по падению давления за период 24 часа.
Испытание под давлением не допускает обстукивания сварных швов. Проверка проводится в изолированном помещении. Проведение контроля крупногабаритных изделий требует соблюдения осторожности.
Гидравлическим
В зависимости от типа конструкции существует 3 вида гидравлических испытаний:
Вакуумом
Способ заключается в изоляции испытуемого изделия от внешней атмосферы путем откачки воздуха и проверки вакуума. При наличии в сварных швах дефектов вакуум будет нарушаться.
Метод подходит для контроля герметичности швов, к которым имеется доступ лишь с одной стороны – днищ вертикальных резервуаров, газгольдеров, гидроизоляционных ящиков, кровель цилиндрических нефтерезервуаров. Проверка осуществляется вакуум-прибором.
Камера устройства устанавливается на стык шва, обмазанный индикатором – мыльным раствором – и включается насос. Под воздействием атмосферного давления воздух проходит сквозь неплотности сварного соединения, и в местах дефектов возникают мыльные пузыри, которые можно наблюдать через стекло камеры. В условиях низких температур к пенному индикатору добавляется хлористый натрий (поваренная соль) или хлористый кальций.
Как проверить сварочный шов на герметичность
Объекты, предназначенные для транспортировки или хранения жидких и газообразных веществ, должны подвергаться контролю герметичности сварных соединений. Проверка непроницаемости проводится работниками ОТК предприятия. Периодический контроль во время эксплуатации выполняет владелец в сроки, определяемые нормативными документами.
Суть контроля герметичности сварных соединений
Проверка герметичности ― это метод неразрушающего контроля, основанный на способности газов или жидкостей просачиваться сквозь мельчайшие отверстия. После его проведения визуально оценивают или измеряют массу просочившейся через изъяны сварного соединения рабочей среды. Полученный результат сравнивают с допустимыми значениями, указанными в нормативных документах. При назначении периодичности проверки непроницаемости и способа выполнения учитывают:
Способы проверки сварных швов на герметичность
Перед контролем на непроницаемость сварочный шов должен быть подготовлен. Поверхность очищают от шлака и окалины при необходимости протравливают. Если при осмотре не выявлены крупные дефекты, выбирают приемлемый способ проверки герметичности.
Гидравлическое испытание
В зависимости от назначения и размеров объекта для проверки сварных швов на герметичность выбирают один из 3 вариантов:
Пневматическое испытание
Небольшие, герметично закрытые емкости, заполняют сжатым воздухом под давлением на 10 — 20% больше рабочего. После погружения в воду места неплотностей выявляют по пузырькам. У объектов большого размера сварные швы обмазывают мыльным раствором. После подачи внутрь сжатого воздуха дефекты обнаруживают по вздувшимся пузырям. При проверке на герметичность сварных швов газопроводов и резервуаров большой емкости, у которых много соединений, мыльную пену не наносят. О степени непроницаемости судят по величине падения давления сжатого воздуха в течение суток.
Проверка керосином
Этим способом выявляют дефекты размером от 0,1 мм в металле толщиной до 16 мм у объектов без давления. Чтобы начать проверять сварочный шов на герметичность, поверхность окрашивают разведенным в воде мелом или каолином. После просушки с обратной стороны 2 — 3 раза наносят керосин. Величину изъянов определяют по размерам жирных пятен желтого цвета, выступивших на окрашенной поверхности. Длительность проведения испытания 12 часов, если температура воздуха плюсовая, ниже 0⁰C ― 26 часов.
Проверка аммиаком
В основу метода заложено свойство химических индикаторов (нитрата ртути или фенолфталеина) изменять цвет при контакте с аммиаком. Метод применяют для проверки непроницаемости сварных швов на замкнутых сосудах.
Перед началом испытания подготавливают бумажные полоски или отрезки медицинского бинта пропитанные 5% раствором нитрата ртути. Их накладывают поверх сварных соединений, сосуд заполняют сжатым воздухом, в который добавлен аммиак до концентрации 1%. При прохождении его паров через изъяны окраска индикатора в этих местах становится серебристо-черной. Когда для пропитки берут фенолфталеин бумага над дефектами меняет цвет на ярко-красный. Вид и величину неплотностей определяют по размеру, форме, скорости проявления окрашенных пятен.
В зависимости от толщины металла испытание проводят в течение 10 — 30 минут.
Испытание вакуумом
Проверку сварных швов с односторонним доступом проводят вакуумным прибором. Швы предварительно покрывают мыльным раствором. Затем закрепляют камеру, после включения насоса внутри образуется вакуум. Наружный воздух за счет атмосферного давления проходит через изъяны, создавая вздутия. За образованием мыльных пузырей следят через прозрачное окно прибора. В раствор добавляют поваренную соль, если испытания проводят при минусовой температуре.
При проверке герметичности под давлением нельзя обстукивать швы. Для проведения испытаний должно быть выделено изолированное помещение с хорошей вентиляцией. Контроль крупных объектов выполняют, соблюдая осторожность.
Испытание сварных швов на герметичность. Контроль сварных соединений на непроницаемость.
Содержание
Назначение и сущность контроля швов на герметичность
Проверку на герметичность в обязательном порядке проходят сварные ёмкости для жидкостей, трубопроводы, гидродомкраты, котлы и другие конструкции, к которым предъявляются требования к герметичности.
Перед контролем, поверхности проверяемых швов необходимо очистить, обезжирить и удалить жидкости из сварочных дефектов. Для очистки и обезжиривания поверхностей рекомендуют применять растворы щелочей и органические растворители, такие как бензин, ацетон и др.
Гидравлические испытания сварных соединений на герметичность
При таком методе контроля, проверяемую сварную конструкцию наполняют водой и при помощи насоса или гидравлического пресса, создают давление в сосуде, в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление. Контролируемую конструкцию выдерживают под давлением жидкости в течение 5-10мин. В этом время необходимо наблюдать за сварными швами, чтобы выявить в них утечки испытательной жидкости, вынос капель и отпотевания, если они возникнут.
Пневматические испытания сварных изделий
Пневматическое испытание представляет собой проверку сжатым газом или паром, который подаётся в контролируемое сварное изделие. В качестве сжатого газа обычно используют воздух, азот, или инертные газы. Если позволяют габариты сварного соединения, то его можно погрузить в воду и по выходящим из сквозных дефектов пузырькам газа выявляют места расположения дефектов.
На рисунке ниже представлена схема пневматического испытания:
При пневматических испытаниях необходимо строгое соблюдение правил безопасности. На подводящей магистрали обязательно наличие запорных и предохранительных клапанов. И кроме рабочего манометра в схему обязательно должен быть включён контрольный манометр. При испытании под давлением обстукивание и исправление дефектов в сварных швах не допустимы, т.к. представляют собой опасность для человека.
Испытание сварных швов керосином
Данный метод контроля основан на свойстве жидкостей, в данном случае, керосина, подниматься по трубкам с небольшим поперечным сечением. В данном испытании роль таких трубок исполняют сквозные сварочные трещины и другие сквозные дефекты.
Сущность такого испытания состоит в следующем. На одну сторону стыкового сварного шва наносят водный раствор мела и выдерживают некоторое время, пока данный раствор не высохнет. После высыхания, противоположную поверхность сварного шва смачивают керосином и выдерживают некоторое время. Продолжительность выдерживания определяется толщиной свариваемых деталей и температурой окружающего воздуха. Чем толще детали и чем ниже температура, тем больше время выдержки.
Проверка герметичности сварных швов аммиаком
Проверка аммиаком заключается в том, что поверхность проверяемых швов покрывается бумажной лентой или марлей, которую предварительно пропитывают 5%-ным раствором нитрата ртути или индикатором фенолфталеином. Далее в изделие подают воздух до определённого давления и, одновременно с этим, подают некоторое количество аммиака. Про ходя через сквозные дефекты, аммиак оставляет чёрные следы на бумаге, пропитанной нитратом ртути, или красные следы, если бумага пропитана фенолфталеином.
Проверка сварных швов течеискателем
Течеискатели для проверки герметичности бываю гелиевые и галоидные. В случае применения гелевых течеискателей, внутри проверяемого изделия создают вакуум, а снаружи сварные швы обдувают в струе воздуха, в смеси с гелием. Если в сварных швах изделия присутствуют сквозные дефекты, то гелий проникает внутрь сосуда и затем он улавливается с помощью течеискателя.
Если для контроля сварки используют галоидный течеискатель, то внутри проверяемого сосуда создают избыточное давление и добавляют туда немного галоидного газа. Этот газ проходит через сквозные дефекты, отсасывается снаружи и подаётся на специальные аппараты. По наличию галоидного газа снаружи определяется наличие или отсутствие сквозных сварочных дефектов в соединении.
Видео на тему: проверка сварного шва течеискателем
Проверка швов течеискателем относится к высокочувствительным методам проверки и применяется, как правило, для контроля ответственных сварных соединений.
Какие сварные швы можно проверить на герметичность с помощью вакуум камеры
Методы контроля качества
Welded joints. Quality control methods
Дата введения 01.01.81
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. N 2930 срок действия установлен с 01.01.81
Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 N 1434
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.
1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.
Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.
2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.
Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.
3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ Р 52910-2008
Основным эксплуатационным требованием к конструкциям замкнутого типа (сосудам, трубопроводам) является герметичность (непроницаемость) их стенок и сварных соединений.
Герметичность — это способность конструкции ограничивать проникновение жидкости или газа сквозь ее элементы и через их соединения. Степень герметичности измеряется утечкой жидкости или газа в единицу времени.
Испытание конструкций на герметичность, или контроль течеисканием, выполняют с использованием пробных веществ (жидкостей или газов), которые легко проходят через сквозные дефекты и хорошо различаются визуально или с помощью приборов — течеискателей и других средств регистрации.
Контроль течеисканием позволяет обнаруживать в сварных соединениях и основном металле сварных узлов и конструкций следующие виды сквозных дефектов: трещины, непровары, поры, свищи, прожоги и др. Размеры сквозных дефектов ввиду невозможности измерения их линейных размеров условно оцениваются потоком пробного вещества, протекающего через дефект в единицу времени.
Согласно ГОСТ 18353 — 79 различают капиллярные, компрессионные и вакуумный методы контроля течеисканием. Все эти методы в зависимости от вида и способа индикации, используемого пробного вещества, применяемой аппаратуры и технологических особенностей имеют свои разновидности.
Выбор метода течеискания определяется степенью необходимой герметичности испытуемых объектов, направлением и значением нагрузки на оболочку и допустимыми к применению пробными веществами.
Желательно, чтобы направление и значение нагрузки при испытаниях герметичности совпадали с аналогичными характеристиками рабочей нагрузки объектов контроля.
home decors
Качество. Безопасность. Профессионализм.
НОВОСТИ
«Газпром» нам доверяет
Сертификация продукции по ТР ТС 010, ТР ТС 016, ТР ТС 032
Волгограднефтемаш изготовил первую из шести крупногабаритных колонн для АО «Газпромнефть-ОНПЗ»
Доклад УП «Белгазпромдиагностика» на VI отраслевом совещании «Состояние и основные направления развития неразрушающего контроля качества сварных соединений объектов ОАО «Газпром»
УП «Белгазпромдиагностика» и компания TechCorr подписали договор о сотрудничестве в области неразрушающего контроля и технической диагностики ферромагнитных материалов
АО «Краснодаргазстрой» в 10 раз увеличило скорость контроля сварных соединений благодаря установке MSCAN–SUPOR
Реализован проект по досборке двух коксовых барабанов на ОАО «Нафтан»
Наш комплекс MSCAN – SUPOR в реестре оборудования ОАО «Газпром».
«Газпром» и «Белгазпромдиагностика» делают новый шаг в развитии отношений
УП «Белгазпромдиагностика» разработала комплекс MSCAN — SUPOR
УП «Белгазпромдиагностика» и компания Cutech Group Ltd подписали договор о сотрудничестве в области инспекции, неразрушающего контроля и технической диагностики.
Проект «Сила Сибири» Наши специалисты прошли квалификационные испытания Газпрома в рамках подготовки к реализации проекта «Сила Сибири»
Вклад в реализацию проекта «Южный поток».
Приглашаем принять участие в 5-й международной конференции «Современные методы и приборы контроля качества и диагностики состояния объектов».
Обзор сканеров для контроля трубопроводов с возможностью одновременного использования эхо-импульсного и дифракционно-временного методов.
Аккредитованы как центр подготовки специалистов по неразрушающему контролю в ОАО «ГАЗПРОМ».
В 2014 году в Беларуси будут введены в действие СТБ по применению дифракционно-временного метода контроля (TOFD)
Опыт применения TOFD (дифракционно-временного метода УЗК) при контроле сварных соединений трубопроводов и толстостенных объектов.
Применение TOFD и PA значительно упрощает контроль повреждений вызванных водородным воздействием.
Новый сканнер “Bracelet” для контроля методом фазированных решеток и дифракционно-временным методом (ToFD).
Дефектоскоп OmniScan MX2 — новые возможности неразрушающего контроля методом ToFD
Задать вопрос
Преимущества и недостатки УЗД дефектоскопии
Недостатки оборудования связаны с ограничениями его применения и необходимостью подготовки специалистов для эксплуатации техники. Дело в том, что ультразвуковой сигнал затухает в крупнозернистых структурах. Нужно использовать специальные преобразователи с конкретным радиусом кривизны подошвы.
Пузырьковый метод контроля герметичности
Пузырьковый метод контроля герметичности предназначен для специалистов лабораторий, выполняющих неразрушающий контроль и испытания металлов, сплавов и сварных соединений.
Методы контроля герметичности соединений назначают в зависимости от условий эксплуатации изделий, типа конструкции и других факторов. Контроль, осуществляемый после внешнего осмотра, основан на способности газов и жидкостей проникать через несплошности. Для проведения испытаний используют керосин, аммиак, воздух, воду, гелий и др.
При испытании керосином поверхность, доступную для осмотра, покрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению жирных желтых пятен на окрашенной поверхности. Таким методом испытывают сосуды, работающие без внутреннего давления с толщиной стенки до 16 мм и размером дефекта свыше 0,1 мм. Продолжительность испытания должна составлять не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 26 ч — при отрицательной.
При пневматическом испытании (ГОСТ3242—79) сжатый газ (воздух, инертные газы и др.) подают в испытуемый сосуд под давлением, несколько превышающем рабочее. Плотность сварных соединений проверяют мыльным раствором или погружением сосуда в воду.
При гидравлическом испытании (ГОСТ 3845—75) все отверстия в изделии плотно закрывают заглушками и через штуцер заполняют изделие водой. С помощью гидравлического насоса создают давление, в 1,25. 1,5 раза превышающее рабочее. О наличии дефектов судят по появлению на противоположной стороне шва течи, капель или следов жидкости. Данный вид испытаний применяют при проверке герметичности сварных соединений паровых и водяных котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением.
Вакуумно-пузырьковый контроль металлоконструкций
Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.
Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.
Лаборатория аттестована на проведение вакуумно-пузырькового контроля следующих объектов:
Вакуумирование
Основной и единственной целью вакуумно-пузырькового метода является обнаружение сквозных дефектов, которые оказывают влияние как на текущие показатели работы оборудования, например, сохранение герметичности, так и на его перспективную эксплуатацию. Наличие дефектов может вызывать постепенную коррозию объектов, снижение их прочности и электропроводности, а также аварийные ситуации, утечки химических веществ и так далее. Течеискание широко применяется при контроле сварных швов днищ резервуаров. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного пенным индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера, в которой воздух становится разреженным и, благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, образуя пузыри. Контроль проводят при температуре окружающего воздуха от +8ºС до +40ºС и относительной влажностью не более 80%.
Порядок проведения вакуумно-пузырькового метода:
Вакуумный метод
Данный метод течеискания основан на регистрации падения вакуума в замкнутом объеме контролируемого объекта или на индикации молекул пробного газа, появившихся в этом объеме. На чувствительность вакуумного метода существенно влияет степень очистки полости объекта от загрязнений, масел и т. п. Следовательно, поверхность объекта перед контролем необходимо многократно промыть растворителями и протереть, а в отдельных случаях отшлифовать до блеска.
В зависимости от конструкции и конфигурации сварного узла применяют несколько схем контроля герметичности вакуумным методом. Наибольшее распространение получили две схемы контроля: с использованием гелиевой камеры и с использованием вакуумных присосок.
В первой схеме испытуемый объект помещают в заполненную гелием камеру, вакуумируют до необходимого остаточного давления и фиксируют прибором появление ионов гелия внутри объекта при негерметичности последнего. Во второй схеме на наружную поверхность сварного соединения объекта, заполненного гелием под некоторым избыточным давлением, накладывают вакуумную камеру, в которой создают разрежение (рис. 3). Появление в камере ионов гелия, сопровождающееся образованием вздутий в пленке пенообразующего вещества, свидетельствует о наличии течи.
Рис. 3. Схема контроля герметичности с помощью вакуумной камеры: 1 — вакуумметр; 2 — трехходовой кран (в двух положениях); 3 — иллюминатор из оргстекла; 4 — металлическая рамка; 5 — уплотнитель (присоска) из губчатой резины; 6 — контролируемое сварное соединение; 7 — пленка пенообразующего вещества
Важное значение имеет выявление зарождающихся микротрещин с крайне малой шириной. Такие микродефекты можно обнаружить с помощью газосорбционного метода. В этом случае сварное соединение помещают в вакуумную камеру для того, чтобы освободить полости поверхностных дефектов от молекул воздуха. Затем в камеру вводят радиоактивный газ 85Кr, являющийся источником -излучения, молекулы которого адсорбируются поверхностными дефектами. Далее сварное соединение извлекают из камеры и на его поверхность накладывают детектор излучения (например, высокочувствительную рентгеновскую или фотографическую пленку).
На участках скопления радиоактивного газа, содержащих дефекты, пленка засвечивается, и после ее фотообработки на снимке получается изображение поверхностных дефектов.
В перспективе возможно использование этого метода для контроля протяженных сварных соединений крупногабаритных конструкций с применением локальных вакуумных камер.
Вакуумно пузырьковый метод контроля сварных швов
Вакуумные рамки применяются при пузырьковом методе контроля. Данный метод позволяет определить сквозные дефекты в трубах, резервуарах и тому пододобных конструкциях.
Вакуумные рамки применяются при пузырьковом методе контроля. Данный метод позволяет определить сквозные дефекты в сварных швах при изготовлении герметичных конструкций таких как резервуары.
Вакуумные рамки применяются при пузырьковом методе контроля. Данный метод позволяет определить сквозные дефекты в сварных швах при изготовлении герметичных конструкций таких как резервуары.
Эталон предназначен для определения качества дефектоскопических материалов и технологии капиллярного контроля по соответствующему классу чувствительности.
Предназначен для оценки выявляющей способности применяемых магнитных индикаторов (магнитных суспензий), работоспособности дефектоскопа и чувствительности контроля при проведении магнитопорошкового контроля по соответствующему классу чувствительности
Дефектоскоп МД-4К предназначен для выявления поверхностных дефектов типа нарушения сплошности металла магнитопорошковым методом на локальных участках крупногабаритных деталей путем создания, приложенного постоянного магнитного поля.
Усовершенствованный МД-4КМ дополнен набором полюсных наконечников различной конфигурации и тросовой перемычкой, а также оснащен высококоэрцитивными постоянными магнитами из сплава Fe-Nd-B. Данная модификация делает МД-4КМ практически универсальным магнитным дефектоскопом позволяющим контролировать детали сложной формы и конструкции.
Магнитопорошковый дефектоскоп МД-6 предназначен для магнитопорошкового контроля сварных соединений, строительных металлоконструкций, подъемных механизмов, котельных установок и др. В качестве намагничивающих элементов использованы постоянные магниты, поэтому для работы с дефектоскопом не требуется электропитание.
Образец предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов индукционного и циркулярного намагничивания. Образец представляет собой диск толщиной 15 мм, диаметром 120 мм с центральным отверстием диаметром 60 мм. На цилиндрической поверхности диска имеется поверхностный дефект в виде плоской несплошности материала, перпендикулярной образующей цилиндра (для работы с дефектоскопами индукционного намагничивания). На образце имеются также поверхностный дефект, плоскость которого параллельна образующей цилиндра, и три подповерхностных дефекта в виде отверстий диаметром 2,5 мм, расположенных на различной глубине от внешней цилиндрической поверхности (для работы с дефектоскопами циркулярного намагничивания).
Передвижная лаборатория неразрушающего контроля предназначена для проведения диагностических, ремонтных и профилактических работ в полевых (трассовых) или городских условиях методами неразрушающего контроля при строительстве, эксплуатации и ремонте магистральных трубопроводов, промысловых коллекторах и других объектах газовой и нефтеперерабатывающей промышленности.
Раздельно-совмещенные наклонные ультразвуковые пьезопреобразователи (РС ПЭП) «хордового» типа с эластичным протектором предназначены для контроля качества сварных стыковых соединений стальных и полиэтиленовых тонкостенных трубопроводов малых диаметров, выполненных различными методами сварки (сварка плавлением, контактная сварка).
Неразрушающий контроль
ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов» в зависимости от физических явлений, положенных в основу неразрушающего контроля подразделяет его на виды:
— оптический; — радиационный; — акустический; — магнитный; — вихретоковый; — электрический; — радиоволновой; — тепловой; — проникающими веществами.
Вид контроля – это условная группировка методов неразрушающего контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны. Методы каждого вида неразрушающего контроля классифицируются по определенным признакам:
— характеру взаимодействия физических полей с объектом; — первичным информативным параметрам; — способам получения первичной информации.
Методы контроля качества сварных соединений устанавливает ГОСТ 3242-79.
Применение метода или комплекса методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при контроле конструкций при ее изготовлении, ремонте и реконструкции зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.
Индивидуальный предприниматель Игорь Удод делает вакуумные рамки для дефектоскопии сварных швов. Он увидел в «СР» № 40 (408) фото с Курской АЭС-2, где его рамкой проверяют гермооболочку здания реактора, и так обрадовался, что позвонил в редакцию. В разговоре выяснились интересные подробности.
Вакуумные рамки используют там, где есть лишь односторонний доступ к поверхности металла и нельзя проверить сварные швы рентгеноскопией или любым другим способом — это, например, донные части нефтехранилищ, емкости для хранения химических веществ. Нужны такие приборы и на АЭС. «Проверить качество сварки металла, за которым сразу идет бетон, можно только при помощи вакуумной рамки», — поясняет Игорь Удод.
Брали что есть
Работает это так: шов смазывают пенопленочным индикатором, экран с уплотнителем прижимают к зоне проверки, включают кран откачки воздуха, за несколько секунд воздух уходит через вакуумный насос. Наблюдение обмыленного шва ведется от 40 секунд до двух минут, за это время под рамкой создается разрежение порядка –0,08 МПа. Сквозные дефекты, даже самые маленькие, которые могут обнаружить только приборы пятого класса точности, видны по поведению индикатора под рамкой — появляются пузырьки.
«В России никогда не было полноценного серийного производства подобных изделий. Как правило, их делали на коленке или закупали в Германии за огромные деньги, — рассказывает Игорь Удод. — Немецкие рамки очень жесткие, дефектоскописту с ними сложно работать. Наибольшая проблема крылась в конструкции. Резиновый профиль приклеивается к смотровому cтеклу по периметру. Нагрузка, которую испытывает рамка при поступлении вакуума, — 600–800 г/см2. Это довольно много, так что иногда профиль просто отрывается, изделие выходит из строя. Почему такое покупали? Брали что есть».
Без клея, но с подсветкой
Игорь Удод придумал новый способ изготовления профиля уплотнителя и запатентовал в 2015 году. «Все просто, — объясняет он. — Берем экран, вкладываем в оснастку и заливаем жидким полиуретаном. То есть никаких клеевых соединений нет, уплотнитель — заданной жесткости. Мы получаем герметичную рамку, которую вакуум не выведет из строя». Чтобы сделать одну рамку, нужно меньше часа: минут двадцать на изготовление экрана, минут тридцать на заливку. Потом остается только выдержать восемь часов, пока застынет полиуретан.
Недавно предприниматель дополнил рамку светопанелью. 12 светодиодов, девятивольтовый источник питания, панель съемная, монтируется при необходимости. «Эта опция нужна, когда работы ведут в затененной части, а фонарь использовать несподручно. Такая конструкция обеспечивает максимальную освещенность при минимальном энергопотреблении, позволяет тщательнее осмотреть шов, — говорит Игорь Удод. — Идея не моя, раньше подсветку тоже делали, но обычной светодиодной лентой. Мой вариант удобнее, хочешь — поставил, не хочешь — снял».
На пределе возможностей
Раньше Игорь Удод занимался архитектурным проектированием и фасадным дизайном, но потом решил круто изменить специализацию. Вот уже около пяти лет он делает рамки по заказу НТЦ «Эксперт», который продает оборудование для дефектоскопии. У предпринимателя свое производство в Щелковском районе Московской области — мастерская, цех.
За все время претензия к качеству поступила лишь однажды. «Это была нестандартная рамка, в восемь раз больше обычной. Я ее делал для ульяновского предприятия «Авиастар-СП», — комментирует Игорь Удод. — У рамок все-таки есть предел возможностей, нельзя проверить на герметичность сразу весь контур, предположим, двери. Это технически сложно. Спроектированные мной рамки, как правило, фиксированного размера — всего в номенклатуре семь видов стандартных изделий. Еще 41 делал под заказ».
Улучшения продолжаются, разработчик обдумывает, как усовершенствовать блок управления: «Хочу компактное устройство — с индикацией вакуума, управлением подсветкой, насосом, краном для напуска атмосферы и краном для откачки. Я еще доделываю проектную документацию и опытный образец мобильного вакуумного течеискателя. Это будет оборудование с 12-вольтовым источником тока. Дефектоскопист не будет привязан к источнику 220 В и сможет делать замеры абсолютно в любом месте на стройплощадке. Идея уже не нова, принадлежит специалистам из «НИКИМТ-Атомстроя» и уже реализована ими. Я просто использую новые технические возможности и современные материалы».
АЛЕКСАНДР БАЛАХНИН Ведущий инженер службы контроля качества, трест «РосСЭМ»
— Вообще, контроль герметичности осуществляется газовыми методами (пузырьковым, масс-спектрометрическим, манометрическим) и жидкостными (гидравлическим, капиллярным). Все они предназначены для выявления дефектов в сварных соединениях и в основном металле.
При контроле герметичности здания реактора на Курской АЭС 2 из газовых методов мы пока используем только пузырьковый вакуумный. На других объектах потом добавится гидравлический, манометрический, капиллярный. Выбор метода контроля зависит от класса герметичности, всего их пять, в соответствии с требованиями проекта. Так, пузырьковый контроль будет проводиться при работах в бассейне выдержки, внутрикорпусной шахте и т. д.
Вакуумные рамки, их еще называют камерами, мы используем для проверки плоских, угловых, тавровых, нахлесточных и других соединений. Всего нам понадобится где-то 12 штук. Количество рамок зависит от их качества и объема работы, а жизнеспособность — от условий на складе. При нормальном хранении они долго прослужат.
Сама рамка, как правило, состоит из корпуса, включающего в себя экран из монолитного поликарбоната, резиновый уплотнитель, вакуумный кран. Еще на ней может быть вакуумметр. От рамки к компрессору идет шланг длиной 5–18 м.
Установка для контроля герметичности пузырьковым вакуумным методом V-DECT
Установка для контроля герметичности пузырьковым вакуумным методом V-DECT
Установка для контроля герметичности пузырьковым вакуумным методом V-DECT
Стоимость указана с учетом НДС. Оплата производится по безналичному расчету.
Осуществляем доставку по России, Казахстану и Беларуси курьерскими службами и транспортными компаниями.
Более подробную информацию можно получить у наших менеджеров.
Тип оборудования: Установка для контроля герметичности Производитель: Всероссийский Центр Неразрушающего Контроля «ТехСпектр». Модель: V-DECT Описание: Устройство для контроля герметичности Гарантия на установку для контроля герметичности вакуумным методом V-DECT: 12 мес.
Назначение прибора:
Капиллярный контроль
Неразрушающий контроль, в том числе капиллярный метод, – это эффективное, а в ряде случаев единственно возможное средство предотвращения аварийных ситуаций в объектах повышенной опасности. Задача ученых, инженеров-конструкторов, инженеров-технологов – разработать аппаратуру и технологию контроля, которая давала бы возможность дефектоскописту определить только пригодные к эксплуатации детали и не пропустить дефектные.
Дефектоскопист – последняя инстанция, которая может предотвратить аварию, отказ, непредвиденную остановку машины или механизма. Особая ответственность лежит на дефектоскопистах, контролирующих детали авиационной и космической техники, локомотивов и вагонов; оборудования атомных, энергетических и химических производств, представляющих огромную опасность не только для человека, но и окружающей среды.
Во всем мире неразрушающий контроль качества и техническая диагностика – это целая индустрия, неотъемлемая часть производства и эксплуатации всех технических устройств: сотни тысяч специалистов ежедневно обеспечивают отбраковку некачественных деталей при производстве (качество) и своевременное обнаружение опасных трещин на работающих технических устройствах (диагностика), прежде всего опасных для жизни, здоровья людей и окружающей среды (безопасность).
Уровень развития передовых стран мира на современном этапе характеризуется не столько высоким объемом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, сколько показателями качества, надежности и безопасности.
В высокоразвитых странах затраты на контроль качества составляют в среднем 1 – 3 % от стоимости выпускаемой продукции, а в таких отраслях промышленности, как оборонная, атомная, а так-же аэрокосмическая, затраты на контроль качества возрастают до 12 – 18 %. Трудозатраты на контроль сварных соединений в строительстве трубопроводов большого диаметра и большой протяженности достигают 10 %. Во всем мире давно поняли, что экономия на контроле – это мнимая экономия, которая в конечном итоге оборачивается огромными затратами на преодоление последствий аварий и катастроф.
На стадии изготовления необходима объективная информация о свойствах детали, которая даёт возможность судить о качестве детали, её пригодности к работе и конкурентоспособности изделия в целом.
Использование средств неразрушающего контроля в процессе эксплуатации позволяет диагностировать техническое состояние объекта, определить его остаточный ресурс, сроки дальнейшей безопасной эксплуатации. Диагностика особенно актуальна для таких потенциально опасных технических объектов, как оборудование магистральных нефте- и газопроводов, химических и нефтеперерабатывающих производств, сосудов под давлением, подъемно-транспортных устройств и др., особенно если принять во внимание, что среди них многие уже выработали свой ресурс.
Суждение о работоспособности и качестве достигается через выявление с помощью приборов неразрушающего контроля и технической диагностики:
Капиллярная дефектоскопия является старейшим методом неразрушающего контроля и самым чувствительным методом неразрушающего контроля поверхностных дефектов. Капиллярный метод позволяет выявить поверхностные трещины раскрытием 0,5 – 1 мкм и более. Он основан на проникновении в поверхностные дефекты специальных жидкостей, благодаря которым повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного участка поверхности детали. Достоинством метода является то, что точно фиксируется местоположение дефекта, его ориентация и размеры. Его эффективность в большой степени зависит от правильности соблюдения технологических режимов всех стадий, которые определяются физико-химическими процессами, протекающими при проведении контроля.
Наиболее эффективен капиллярный метод для неразрушающего контроля больших площадей, особенно со сложной геометрией и в случаях массовых производств. Технологов прельщает возможностью обнаружить дефект на ранних стадиях изготовления, а также на всех стадиях технологического процесса изготовления. Технология капиллярной дефектоскопии сравнительно проста и не требует сложного дорогостоящего оборудования.