какие технологии сварки применяют для сварки захлестов стыков
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Сварка захлестов опущенного в траншею трубопровода производится в день его укладки. [2]
Сварку захлестов и вставку катушек ведут непосредственно в траншее. При этом не исключена возможность обрушения вертикальных стенок траншеи. Чтобы обеспечить безопасность, в местах врезки устраивают котлованы с местным уширением траншеи и приданием откосам безопасной крутизны с учетом угла естественного откоса грунта. Вынутый грунт располагают на расстоянии не менее 0 5 м от бровки котлована. [3]
Для сварки захлестов концы плетей в котловане следует надежно закрепить и отцентровать. [5]
Для сварки захлестов и вварки катушек необходимо устраивать котлованы с размером по 2 м во все стороны от свариваемого стыка. [6]
Аттестацию технологии сварки захлестов и других специальных сварочных работ допускается производить на катушках. [9]
Условия сборки и сварки захлестов отличаются от сварки монтажных кольцевых швов, когда сборку и сварку производят с применением внутреннего центратора и возможна подварка изнутри. Поэтому сварщик, выполняющий захлесты, должен быть наиболее высокой квалификации. [10]
Условия сборки и сварки захлестов отличаются от условий сварки монтажных кольцевых швов, когда сборку и сварку проводят с применением внутреннего центратора и когда возможна подварка изнутри. Поэтому электросварщик, выполняющий захлесты, должен быть высокой квалификации. [11]
В летнее время сварку захлеста необходимо выполнять при минимальной суточной температуре во избежание опасного уровня напряжений в сварочном соединении. [12]
Поэтому при организации работ по сварке захлестов необходимо предусмотреть и особенно тщательно продумать все детали этой работы. Примерный состав работы по сварке захлестов следующий. [13]
Сварка захлестов
10.1.1 В зависимости от условий выполнения работ, сварка захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов производится по трем схемам:
— схема 1 – оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на её бровке) и имеют свободу перемещения, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях (трубопровод освобожден в каждую сторону от разрыва на длине
L = D y ·х 100)
— схема 2 – конец одного из стыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной и горизонтальной плоскостях(трубопровод освобожден в каждую сторону от разрыва на длине L = D y ·х 100), а другой защемлен (подходит к узлу, засыпан и т.п.);
— схема 3 – оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участков позволяют произвести сборку без образования косого(ых) стыка (стыков). В случае отсутствия соосности необходимо освободить трубопровод на длине L = D y ·х 100 и выполнить сборку по варианту 1 или 2.
В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков трубопровода осуществляется сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительно путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков (или трех стыков – для варианта составной катушки).
10.1.2 Для сварки стыков захлестов разрешается применять следующие технологии и технологические варианты сварки, регламентированные настоящим РД:
— ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (все слои шва);
— комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;
— комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) плюс автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои);
— комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов (последующие слои);
— комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа c управляемым переносом капель через дуговой промежуток плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва);
— комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа c управляемым переносом капель через дуговой промежуток плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов (последующие слои шва);
— комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа c управляемым переносом капель через дуговой промежуток плюс автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва).
10.1.3 До начала монтажных работ производится следующая подготовка:
— очистить котлован (приямок) от воды и снега;
— очистить наружную поверхность трубопровода на 2 м от торца, а также внутреннюю полость трубы от возможных загрязнений (снег, лёд, грунт и др.);
— произвести визуальный осмотр. Не допускается любой ремонт стыкуемых труб и катушек без согласования с заказчиком.
10.1.4 При монтаже захлеста по схеме 1 подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются в следующей последовательности:
— подготовить под сварку один из концов трубопровода (уложив его на опоры высотой не менее 500 мм (по оси трубопровода), либо выкопав приямок необходимых размеров для безопасного ведения работ по сварке и контролю;
— вывесить трубоукладчиком вторую плеть рядом с первой и сделать разметку места реза. Разметка места реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;
— обрезать конец трубы газовой резкой с последующей подготовкой фасок специализированным станком для обработки кромок, разделка кромок в соответствии с требованиями раздела 6. Не допускается сборка стыка с различной формой разделки кромок;
— состыковать трубы путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высоту не более 1,5 м на расстоянии от 40 до 50 м от конца трубы так, чтобы обрезанный конец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить один конец трубопровода с другим;
— осуществить регулировку зазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками, установить страховочную опору и наружный центратор;
— выполнить прихватку для фиксации сборочного зазора;
— произвести сборку и сварку стыка в соответствии с требованиями разделов 8, 9.
10.1.5 Подготовка труб к сборке и сварке при врезке катушек (схема 2) осуществляется в приведенной ниже последовательности:
— на торцах труб соединяемых плетей произвести замер периметров (с точностью 1 мм). На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;
— подготовить катушку того же диаметра, той же толщины, класса прочности стали и разделкой кромок (по возможности), что и соединяемые участки трубопровода. Длина катушки должна составлять не менее одного диаметра трубы;
— при необходимости освободить от грунта защемленный участок трубопровода на длине необходимой для манипулирования плетью при сборке стыка захлеста;
— подготовить под сварку защемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;
— приподнять трубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушку к трубопроводу;
— произвести предварительный подогрев;
— выполнить сборку с применением наружного центратора, при необходимости выполнить прихватку, зафиксировав необходимый зазор с учетом требований раздела 8;
— приступить к сварке корневого слоя шва. В процессе сварки корневого слоя прихватки полностью удаляются. После сварки не менее 60 % длины корневого слоя шва центратор может быть снят. Затем следует завершить сварку корневого слоя и выполнить сварку заполняющих и облицовочных слоев шва;
10.1.6 В процессе сварки захлесточного стыка запрещается изменять положение собираемых участков, зафиксированных к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого при монтаже участка (участков) трубопровода разрешается только после окончания сварки стыка (ов).
10.1.7 Сварку захлесточных стыков следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов.
10.1.8 Не допускается сварка стыков захлестов из разнотолщинных, отличающихся по нормативной (указанной в сертификате) толщине, труб. В случае необходимости выполнения сборки плетей из разнотолщинных труб, такую сборку следует выполнять с использованием составной катушки (см. рисунок 10.1 Е), рисунок 10.2).
10.1.9 Не допускается выполнение захлестов на деталях, запорной арматуре, переходах через автомобильные и железные дороги, углах поворота при расположении замыкающего стыка ближе чем 250 метров если иное не предусмотрено проектом.
10.1.10 Сборку и сварку захлестов следует выполнять в светлое время суток при минимальной температуре окружающего воздуха не ниже минус 40 °С.
10.1.11 После окончания сварки захлесточный стык следует накрыть термоизолирующим поясом до полного остывания.
Какие технологии сварки применяют для сварки захлестов стыков
Сварка захлестов
В зависимости от условий выполнения работ, сварка захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов может производиться по трем схемам:
– схема 1 – оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на её бровке) и имеют свободу перемещения, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях;
– схема 2 – конец одного из стыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а другой защемлен (подходит к крановому узлу, засыпан и т.п.);
– схема 3 – оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участков находятся в пределах, соответствующих условиям сборки.
В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков трубопровода может осуществляться сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительно путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков (или трех стыков – для варианта составной катушки).
До начала монтажных работ необходимо:
– произвести откачку воды (при необходимости) в летнее время, а в зимнее время очистить котлован (приямок) от снега;
– очистить наружную поверхность трубопровода на 2 м от торца, а также внутреннюю полость трубы от возможных загрязнений (снег, лёд, грунт и др.);
– произвести визуальный осмотр. Не допускается любой ремонт стыкуемых труб и катушек без согласования с Заказчиком.
При монтаже захлеста подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются в следующей последовательности:
– подготовить под сварку один из концов трубопровода, уложить его на опоры высотой не менее 500 мм (по оси трубопровода), либо выкопать приямок необходимой величины. При необходимости освободить не защемленную плеть от грунта на длину не менее 100м.
– вывесить трубоукладчиком вторую плеть рядом с первой и сделать разметку места реза. Разметка места реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;
– обрезать конец трубы газовой резкой с последующей подготовкой фасок специализированным станком для обработки кромок;
– состыковать трубы путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высоту не более 1,5 м на расстоянии 40-50 м от конца трубы так, чтобы обрезанный конец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить один конец трубопровода с другим;
– осуществить регулировку зазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками, установить страховочную опору и наружный центратор, выполнить прихватку для фиксации сборочного зазора;
– произвести предварительный подогрев стыка и приступить к сварке корневого слоя шва. В процессе сварки корневого слоя прихватки полностью удаляются. После сварки не менее 60% длины корневого слоя шва центратор может быть снят. Затем следует доварить корневой слой и выполнить заполняющие и облицовочный слои шва.
При выполнении захлесточного стыка путем установки катушки необходимо изготовить катушку из труб того же диаметра, той же толщины и марки стали, что и соединяемые участки трубопровода, и уложить ее на деревянные или инвентарные опоры (лежки) рядом с траншеей. Длина катушки должна быть не менее одного диаметра трубы.
Подготовка труб к сборке и сварке при врезке катушек (схема 2) осуществляется в приведенной ниже последовательности:
– на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью 1 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;
– подготовить катушку длиной не менее одного диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. Длина катушки должна составлять не менее одного диаметра трубы;
при необходимости освободить от грунта не защемленный участок трубопровода на длине не менее 100м, необходимой для манипулирования плетью при сборке стыка захлеста;
– подготовить под сварку защемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;
– приподнять трубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушку к трубопроводу;
– произвести предварительный подогрев;
– выполнить сборку с применением наружного центратора, выполнить прихватку, зафиксировав необходимый зазор;
– приступить к сварке корневого слоя шва. В процессе сварки корневого слоя прихватки полностью удаляются. После сварки не менее 60% длины корневого слоя шва центратор может быть снят. Затем следует завершить сварку корневого слоя и выполнить заполняющие и облицовочный слои шва;
– вывесить трубоукладчиком не защемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза. Разметка линии реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы избежать образования «косого стыка»;
– установить страховочную опору и осуществить газовую резку с последующей подготовкой фасок специализированным станком для обработки кромок;
– поднять трубоукладчиком не защемленную плеть на высоту, необходимую для совмещения с торцом защемленной плети трубопровода. В некоторых случаях вблизи зоны сварки на поднятом конце трубопровода используется второй трубоукладчик;
– выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку второго стыка.
При монтаже и сварке захлесточного стыка по схеме 3, когда оба конца соединяемых плетей защемлены, не свободны, работы следует проводить в следующей последовательности:
– произвести проверку соосности соединяемых участков трубопровода;
– выкопать приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;
– на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью 1 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;
– изготовить катушку длиной не менее одного диаметра трубы. Катушка должна быть той же толщины, того же диаметра и класса прочности, что и соединяемые (основные) трубы, а также с разделкой кромок (по возможности);
– с помощью трубоукладчика прицентровать катушку к соединяемым торцам технологического разрыва. Установить страховочную опору;
– выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку в соответствии с регламентациями настоящего раздела. Сварка обоих стыков выполняется одновременно.
Для сборки стыков захлестов используют наружные центраторы (преимущественно гидравлического типа).
Для повышения качества сборки стык следует собирать с зазором на 0,5-1 мм меньше рекомендуемого с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5-3,0 мм.
В процессе монтажа захлесточного стыка запрещается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать за пределами зоны сварного стыка.
В процессе сварки захлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого при монтаже участка (участков) трубопровода разрешается только после окончания сварки стыка(ов).
Сварку захлесточных стыков следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов.
Не допускается выполнение захлестов на соединении труба + кривая гнутья.
Работы по ликвидации технологических разрывов следует выполнять в светлое время дня при минимальной среднесуточной температуре (но не ниже минус 40°С).
После окончания сварки захлесточный стык следует накрыть термоизолирующим поясом до полного остывания.
Режимы сварки приведены в таблице 5.9
Таблица 5.9 Параметры режимов сварки захлестных стыков
| варочные слои | Диаметр, мм | Полярность | Сварочный ток, А |
| Корневой | 2,6 3,2 | прямая/обратная | 70 – 90 80 – 120 |
| Заполняющие 4,0 | обратная | 90 – 120 130 – 170 | |
| Облицовочный 4,0 | обратная | 90 – 120 Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ) по установленным нормам. ВведениеКарт а разработана в соответствии с требованиями СН 47-7 4 и Руководством по разработке типовых технологических карт в стр о ител ь ств е. Квалиф и кация исполнителе й и тари фи кация выполняемых ими работ приняты в соответствии с Тар и фно- к ва лифик а ци онным спра в очником, утвержденным Государственным Комитетом Совета Ми н истров СССР п о вопросам труда и заработной платы. Калькуляции трудовых затрат сос т ав л е ны в соответствии с Ведомственными нормами и расценками на строительные, мо н та жны е и ремонтно-строительные работы [7]. Монтаж, сварку и изоляцию техноло г ичес к их захлесто в и врезку кату ш ек производят в тра нш ее. м онта ж и сварка трубопровода на за хл ес т ах; врезка и сварка к ат уш ек; изоляция катушек и захлестов в траншее вручную. учет сезо н а прои з водства работ; определе н ие производительности труда при условии изменен ия сменности работ; расчет кал ь куляци и трудовых затрат с использ о ванием поп р авочных коэффиц и ентов для в ып ол н е ния раб о т в услож н енных условиях с применением технологии и о рга ни зации, пр е ду см отренной картой на нормаль н ые у с ловия; учет объемов работ, средств механизации и р а схода мат ери а л ов при изменен и и конструкти вны х параметров трубы (толщина стенки, марка стали, разделка кр ом ок ), тип и м арки элек т родов, а при и с пользов ан ии д о пол н ительных м еханиз м ов увел и чение в связи с этим состава звена (бригады ). вырыть приямки заблаговременно в м е с тах зах л еста или врезки катушки; доставить к месту врезки катушки трубу необходи м ой длины; перебаз и ровать к месту ведения раб о т механизмы, инструмент и необходимые материалы (трубы, пол им ер н ые ле н ты, э лектроды ). 2.2. Монтаж трубопровода при ликвидации тех н ологического захлеста производят в сл е дую щ ей т ехн о логической последователь н ости (рис. 1): определить место реза под стык технологического захлеста (стык должен быть расположен на расстоянии не менее одного диа м етра от соседнего стыка ); очистить от изоляции ко нц ы труб и произвести разметку линии реза с таким расчетом, чтоб ы зазор в стыке не прев ыш а л допустимо й велич и ны для данного диаметра и толщ и ны стенок труб; Рис. 1. Схема организации р а бот при ликвидации технологического зах л еста: 2.4. По окончании сборки и подгонки прихватывают и сваривают стык. 2.5. Монта ж стыка пр и врезке катушек осуществляют в сле д ующей технологической после д овательности (рис. 2 ): очи щ ают от изоляции концы п летей, зате м кро м ки катуш к и и плети зачищают шлифовальной машинкой с вн у тренней и наружной сторон ы до металлического блеска на ширину не менее 1 0 мм; приподнимают трубоукладчиком конец одно й из плетей, лежащих на дне тран ш еи; прист ы ковыва ю т вторы м трубоукладчиком кату ш ку к приподн я той плети и удерживают ее в этом поло ж ении до окончания сборки и сварк и стыка с помо щ ью нару ж ного центратора типа ЦЗ. Монта ж второго стыка при врезке катушки прои з в о дят аналог и чно мо н та ж у сты к а п ри ликвидац и и технологического зах л еста. Рис. 2. Схе м а организации работ при в р е з к е кату шк и: 2.6. Сварку с т ы ков п ри монтаже зах л есто в и катушек следует производить по тех н ологии, у с тановленной в технологических картах на сборку и сварку с екций в нитку при строительстве магистральн ы х трубопроводов диаметрами 1020, 1 220, 1 420 мм. Свод правил магистральные трубопроводы9.5.1 В зависимости от условий выполнения работ сварку захлестов при ликвидации технологических разрывов допускается производить по трем схемам: В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков трубопровода допускается осуществлять сварку одним кольцевым захлесточным стыком или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва допускается производить исключительно путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков при соблюдении соосности. Во всех случаях при выполнении захлестов не допускается соединение труб с различной толщиной стенки. 9.5.2 Для сварки стыков захлестов применяется: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (все слои шва); комбинированная технология: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (корневой слой шва) плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва); комбинированная технология: механизированная импульсно-дуговая сварка в среде углекислого газа плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва); комбинированная технология: механизированная импульсно-дуговая сварка в среде углекислого газа плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов; комбинированная технология: ручная дуговая сварка покрытыми электродами (корневой слой шва) плюс автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов (последующие слои). 9.5.3 При установке трубной катушки для выполнения захлеста катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины и класса прочности, что и соединяемые участки трубопровода, и уложена на деревянные или инвентарные опоры (лежки) рядом с траншеей. Длина катушки должна быть не менее одного диаметра трубы. Сварка обоих стыков должна выполняться одновременно. 9.5.4 Сборку стыков захлестов разрешается выполнять с использованием наружных центраторов предпочтительно гидравлического типа. С внутренней поверхности труб должно быть удалено гладкостное покрытие на 40 мм от стыка в каждую сторону. 9.5.5 В процессе монтажа захлесточного стыка запрещается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать трубы за пределами зоны сварного стыка. 9.5.6 Не допускается выполнение захлестов на соединении труба плюс кривая холодного гнутья или крутоизогнутая соединительная деталь. 9.5.7 Радиусы упругого изгиба трубопровода устанавливаются проектом. | |
| Диаметр трубопровода, мм | Минимально допустимые радиусы упругого изгиба трубопровода, м Унифицированные радиусы кривых холодного гнутья устанавливаются в соответствии с таблицей 9.4. | Унифицированные радиусы отводов при гнутье труб в холодном состоянии, м | |
| Примечания 1 Указанные радиусы относятся только к изогнутой части отвода. 2 Допускается отклонение величины радиуса на ±5%. Сварка разнотолщинных соединений 9.5.8 К разнотолщинным соединениям следует относить: соединения труб, отличающихся по нормативной толщине более чем на 2 мм; то же, с соединительными деталями; то же, с запорной арматурой. 9.5.9 Сборку элементов, отличающихся по толщине на 2 мм и менее разрешается производить без дополнительной обработки свариваемых торцов. 9.5.10 Подготовку, сборку и сварку разнотолщинных элементов разрешается производить в соответствии с типовыми схемами, приведенными на рисунке 9.2: А Обработка стенки с толщиной с внутренней стороны до размера Б Соединение 1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов В Обработка стенки с толщиной с наружной стороны до размера Допускается соединение труб с толстостенными соединительными деталями заводского изготовления, имеющими кольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутренней поверхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы. 9.5.12 При выборе конструктивного решения по стыковке элементов разной толщины, согласно схемам Б, В и Г рисунка 9.2 должна производиться проверка прочности по следующей формуле Для соединений, выполняемых по схеме А (рисунок 9.2), допускается разнотолщинность 1,5 при разности нормативных значений временного сопротивления основного металла элементов до 98 МПа (10 кгс/мм) включительно. 9.5.13 Сварка разнотолщинных соединений труб может быть выполнена следующими способами: ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия всех слоев шва; ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва; ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сваркой порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва; механизированной импульсно-дуговой сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе корневого слоя шва и механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва; механизированной импульсно-дуговой сваркой проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа корневого слоя шва и автоматической сваркой порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва; автоматической двухсторонней сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах. 9.5.14 Сборку стыков разнотолщинных соединений труб диаметром от 426 до 1420 мм следует производить на внутреннем или наружном центраторе. При сборке стыков труб с запорно-регулирующей арматурой внутренние поверхности арматуры должны быть защищены от брызг расплавленного металла. 9.5.15 Разнотолщинные соединения труб диаметром 1020 мм и более должны выполняться с внутренней подваркой по всему периметру стыка с последующей зачисткой подварочного слоя от шлака и брызг. 9.6 Термическая обработка сварных соединений 9.6.1 Необходимость и режим термообработки сварных соединений определяются конкретными параметрами трубопровода в процессе аттестации технологии сварки и указываются в проекте и технологических картах. Термообработку следует проводить после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества сварного соединения. 9.6.4 Контроль термической обработки должен быть выполнен с соблюдением технологии, записью режимов и измерением твердости. Измерение твердости металла шва и зоны термического влияния по обе стороны шва выполняют в соответствии с ГОСТ 22761. Количество участков измерений твердости по периметру стыка не менее трех. 9.6.5 При проведении термической обработки необходимо руководствоваться инструкциями по эксплуатации оборудования для термической обработки. 9.7 Ремонт сварных соединений 9.7.1 Ремонт сварных соединений, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим сводом правил, и имеющих недопустимые дефекты, следует осуществлять ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия сварщиками, аттестованными по данному виду работ. Допускается ремонт следующих дефектов: шлаковых включений; пор; непроваров; несплавлений; подрезов. Ремонт трещин не допускается. Также не допускается ремонт пор и свищей в местах выхода расслоений на кромки. 9.7.2 Длина разделки одного ремонтного участка должна быть не менее 50 мм. Суммарная длина ремонтируемых участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра стыка. Ремонт сваркой труб при строительстве подводных переходов запрещается. 9.7.4 Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы). 9.7.6 Выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом или плазменной строжкой. Полнота удаления дефекта должна быть проконтролирована физическими методами. Запрещается выплавлять дефекты сваркой. 9.7.7 Перед началом сварки ремонтируемого участка следует выполнить обязательный предварительный подогрев. Выбор режимов подогрева регламентирован 9.4.7 настоящего свода правил. 9.7.8 Для наружных или внутренних дефектных участков длиной менее 100 мм допускается местный подогрев однопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой. Перед началом сварки первого ремонтного слоя температура металла должна быть не менее 100 °С. 9.7.9 Ремонтные работы на сварном стыке должны осуществляться полностью без перерыва. 9.7.10 Все отремонтированные участки стыка должны быть подвергнуты визуальному и измерительному контролю и контролю физическими методами, регламентированными для данного сварного соединения. 9.7.11 Повторный ремонт одного и того же дефектного участка сварного стыка с применением сварки не допускается, стык подлежит вырезке. 9.8 Требования к сварочным материалам 9.8.1 Для сварки применяются следующие сварочные материалы: электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки; флюсы плавленые и агломерированные для автоматической сварки поворотных стыков; сварочные проволоки сплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом; самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки; порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов; присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. 9.8.2 Все сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) должны соответствовать действующим стандартам и техническим условиям на каждую марку сварочного материала, должны обеспечивать требуемый уровень прочностных и вязкопластических свойств сварных соединений и сварочно-технологических характеристик. Система аттестации сварочных материалов определена в [33]. Для металлических покрытых электродов необходимо предусмотреть проверку сварочно-технологических свойств по ГОСТ 9466. 9.8.4 Аттестация отдельных партий сварочных материалов может быть проведена их потребителем. При этом свидетельство об аттестации выдается на конкретные партии материалов. 9.8.5 Выбор сварочных материалов для сварки трубопроводов должен осуществляться в зависимости от: марки стали, класса прочности и типоразмера свариваемых труб; требований к механическим свойствам сварных соединений, выполненных с их использованием; условий прокладки трубопровода и наличия специальных требований к сварным соединениям; сварочно-технологических свойств и производительности наплавки сварочных материалов; схемы организации сварочно-монтажных работ и требуемого темпа их выполнения. 9.8.6 В случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться по трубе более высокого класса прочности. 9.9 Маркировка сварных соединений Каждый сваренный стык должен быть идентифицирован (дата, номер стыка, клеймо сварщика). Маркировка производится несмываемой краской снаружи трубы и наносится на расстоянии от 100 до 150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы. При изоляции стыков с помощью термоусадочных манжет клейма наносятся максимально близко к стыку из условий их полной видимости. 9.10 Требования к оборудованию для дуговых способов сварки 9.10.1 Примеры применения сварочного оборудования приведены в [34]. 9.10.2 Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающие соблюдение требований технологической карты, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и установок должны быть поверенными в установленные сроки. 9.10.3 Источники сварочного тока должны иметь возможность их использования в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерного для сетей ограниченной мощности. 9.10.4 Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов не более ±5% установленных значений при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов. 9.10.5 При колебаниях напряжения питающей сети от плюс 10 до минус 10% номинального значения, изменение установленной величины тока (напряжения) не должно превышать ±2%. 9.11 Контроль качества сварных соединений 9.11.1 Контроль качества сварных соединений трубопроводов в составе строительно-монтажных работ должен осуществляться подрядчиком и включать в себя следующие виды контроля: входной контроль труб и сварочных материалов в соответствии с 6.2 и 9.8 настоящего свода правил; пооперационный контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки в соответствии с технологической картой на сварку; приемочный контроль сварных соединений. При приемочном контроле сварных соединений должен проводиться: визуальный и измерительный контроль каждого сварного соединения; контроль неразрушающими методами каждого сварного соединения; оценка качества сварного соединения, сваренного автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением, путем контроля зарегистрированных параметров процесса сварки; механические испытания и металлографические исследования сварных соединений. Перед началом сварки контролируют: наличие у сварщика допуска к подлежащим выполнению работам (по удостоверениям); наличие маркировки и/или записи в журнале учета сварочных работ, подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям; чистоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку; марки и сортамент применяемых сварочных материалов; наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов; дату прокалки покрытых электродов и флюсов или соответствие влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям; соответствие поверхности присадочных материалов требованиям стандартов или технических условий; температуру предварительного подогрева (если таковой предусмотрен ТК). В процессе сварки контролируют: режимы сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке, контролю); очередность выполнения сварных швов; температуру окружающей среды (на расстоянии не менее 2 м от свариваемых изделий); соблюдение очередности наложения валиков и слоев; выполнение специальных требований по сварке деталей из разнородных и двухслойных сталей; толщину первого слоя и суммарную толщину противокоррозионного покрытия. После окончания сварки контролируют: наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов; соответствие условий пребывания выполненных сварных соединений с момента окончания сварки до начала термической обработки. Заказчик контролирует соответствие выполнения всех контрольных операций подрядчика требованиям настоящего свода правил, технологическим инструкциям и достоверности документирования результатов, выполняет выборочный дублирующий контроль качества сварных соединений физическими методами в объемах, указанных в проектной документации или в плане контроля качества. 9.11.2 Для реализации каждого метода неразрушающего контроля подрядчиком разрабатываются технологические карты, согласованные с заказчиком. 9.11.3 Пооперационный контроль должен включать: контроль геометрических параметров разделки кромок в соответствии с технологической картой на сварку; контроль очистки поверхности концов труб, подготовленных под сварку, и разделки кромок от ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений; контроль сборки труб под сварку (величины зазора, превышения кромок и соосности стыкуемых труб); контроль просушки и температуры подогрева свариваемых кромок; контроль сварочных материалов на соответствие технологической карте на сварку; контроль технологических параметров режимов сварки и термической обработки, предусмотренных в технологических инструкциях и картах; контроль очистки сварного шва от шлака и брызг; контроль маркировки сварного шва. 9.11.4 Правила проведения визуального и измерительного контролей изложены в руководящем документе [35], другой действующей нормативной документации, технологической карте контроля и должны включать: контроль геометрических параметров сварных швов, включая ширину, высоту и плавность перехода от сварного шва к основному металлу, величину смещения кромок и взаимного смещения заводских швов; контроль дефектов поверхности сварных швов, включая поры, прижеги, включения, трещины любых размеров, незаваренные кратеры, грубую чешуйчатость, расслоения, выходящие на поверхность, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают нормы отбраковки, приведенные в таблицах А.1.1 и А.1.2 (приложение А). При доступности сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны. Результаты визуального и измерительного контроля должны быть зафиксированы в журнале неразрушающего контроля и оформлены заключением. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле и не требующие для их устранения применения сварки, должны быть устранены до выполнения последующих радиографического и/или ультразвукового контроля. 9.11.5 При контроле (регистрации) параметров стыковой контактной сварки оплавлением оценка качества по данным регистрации параметров процесса сварки должна производиться на каждом кольцевом сварном соединении, сваренным автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением. При этом обязательной проверке подлежат следующие параметры процесса: первичное напряжение на сварочном трансформаторе; сварочный ток; время сварки; скорость сближения кромок в начальный и конечный период оплавления; скорость осадки; припуск на оплавление и осадку; время осадки под током. Сварные соединения считаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процесса полностью соответствуют заданным значениям с учетом установленных технологической инструкцией допустимых отклонений, изложенным в [26] и [36]. Кроме контроля по данным регистрации параметров процесса сварки и по результатам механических испытаний сварных соединений, выполненных автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением, необходимо применять неразрушающие методы контроля (радиография, УЗК). 9.11.6 Механические испытания образцов сварных соединений производят при аттестации технологии сварки, допускных испытаниях сварщиков, при контроле качества сварных соединений и проверке системы автоматического управления стыковой контактной сваркой оплавлением и включают: испытание сварного соединения на статическое растяжение; испытание сварного соединения на статический изгиб или на сплющивание (для труб диаметром 89 мм); испытание сварного соединения на ударный изгиб (при аттестации технологии сварки); измерение твердости металла сварного соединения (при аттестации технологии сварки и контроле термической обработки). Количество образцов, схема их вырезки, методика проведения испытаний, критерии оценки и формы отчетной документации изложены в [30], а допускные испытания в технологической инструкции по автоматической стыковой контактной сварке оплавлением. 9.11.7 Контроль по макрошлифам кольцевых сварных соединений проводят при аттестации технологии механизированной двухсторонней сварки поворотных стыков под флюсом, допускных испытаниях сварщиков и при периодическом контроле качества товарных стыков (одного из каждых двухсот). Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) должны быть вырезаны на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка. На макрошлифах должны быть проконтролированы: величина перекрытия внутренних и наружных слоев (не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее); смещение осей внутренних и наружных слоев (не более 2 мм);
| |||