какие требования предъявляются к паяным швам при визуальном контроле ответ
Какие требования предъявляются к паяным швам при визуальном контроле ответ
ГОСТ Р ЕН 13018-2014
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Visual testing. General principles
Дата введения 2015-07-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования «Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» («НУЦ «Контроль и диагностика») и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2014 г. N 1993-ст
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2019 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие положения при проведении прямого и непрямого визуального контроля для определения соответствия продукции установленным требованиям (например, состояние поверхности изделия, совмещение сопрягаемых поверхностей и геометрическая форма детали).
Настоящий стандарт не распространяется на проведение осмотра, связанного с применением других разрушающих и неразрушающих методов контроля.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
Заменен на EN/ISO 9712:2012.
EN 1330-10 Non-destructive testing. Terminology. Terms used in visual testing (Неразрушающий контроль. Терминология. Часть 10. Термины, используемые при визуальном контроле)
EN ISO 8596 Ophthalmic optics. Visual acuity testing. Standard optotype and its presentation (Оптика офтальмологическая. Проверка остроты зрения. Стандартные оптотипы и их представление)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины и определения по ЕН 1330-10, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 прямой визуальный контроль (direct visual control): Визуальный контроль с непрерывным ходом лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью. Этот контроль проводится без применения или с применением вспомогательных средств, например зеркала, линзы, эндоскопа или волоконно-оптических устройств.
3.2 непрямой визуальный контроль (indirect visual control): Визуальный контроль с прерыванием хода лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью. Непрямой визуальный контроль проводится с применением фото- и видеотехники, автоматизированных и роботизированных систем.
4 Документация, оформляемая перед проведением контроля
4.1 Перед проведением визуального контроля должна быть разработана документированная процедура, включающая в себя требования, указанные в 4.4.
4.2 Если требуется (например, стандартом на продукцию, договором), то письменная процедура должна быть доработана в соответствии с 4.4-4.7. Документированная процедура может применяться в общем виде для ряда продукции, без адаптации для конкретного изделия. В этом случае сокращается общее число письменных процедур.
4.3 Копии документированных процедур должны быть предоставлены соответствующему персоналу.
4.4 Документированная процедура должна содержать как минимум следующее:
a) описание объекта контроля, его расположение, доступность для осмотра и геометрические параметры;
b) информацию об объеме контроля;
c) описание технологии и порядок выполнения контроля;
d) описание состояния поверхности;
e) описание подготовки поверхности;
f) стадию производства или время выдержки образца до проведения контроля;
g) требования к персоналу (см. раздел 7);
i) требования к освещению (тип, уровень освещенности и направление);
j) описание используемого при визуальном контроле оборудования;
k) наименования документов, оформляемых после проведения контроля (см. раздел 9).
4.5 Обычно для подтверждения пригодности процедуры проводят визуальный контроль образца. Образец для контроля должен как можно больше походить на изделие в отношения коэффициента отражения поверхности, структуры поверхности, отношение контрастностей и доступности для осмотра. Процедура должна быть проверена при проведении контроля наихудшего для осмотра участка поверхности. Образец для контроля может быть заменен контролируемым изделием или утвержденным комплектом образцов.
4.6 Изменение средств и элементов контроля, которые не влияют на чувствительность, не требует проведения повторной проверки процедуры.
4.7 Все записи в отчете о проведении визуального контроля должны соответствовать требованиям, указанным в процедуре.
5 Прямой визуальный контроль
5.1 Прямой визуальный контроль обычно проводят в виде местного контроля при условии, что контролируемая поверхность расположена на расстоянии не более 600 мм под углом не менее 30°. Для улучшения угла обзора могут применять зеркала. Также возможно применение вспомогательных средств, таких как увеличительные лупы, эндоскопы и волоконно-оптические средства.
5.2 Прямой визуальный контроль может проводиться на расстоянии более 600 мм в виде обзорного контроля. При выбранном расстоянии необходимо сохранять возможность проведения контроля.
5.3 При проведении контроля объект контроля или его элементы должны иметь дополнительное освещение не менее 160 лк для обзорного контроля и не менее 500 лк для местного контроля.
5.4 Для повышения эффективности контроля при использовании освещения должно быть принято во внимание следующее:
a) правильная установка освещения для осмотра;
b) предотвращение ослепления;
c) установка оптимальной цветовой температуры источника освещения;
d) применение уровня освещенности, соответствующего отражательной способности поверхности.
6 Непрямой визуальный контроль
6.1 Если проведение прямого визуального контроля невозможно, он может быть заменен непрямым визуальным контролем. Для непрямого визуального контроля могут применяться такие вспомогательные средства, как эндоскоп, волоконно-оптические средства, соединенные с камерой, или другие подходящие устройства.
6.2 Пригодность используемого устройства непрямого визуального контроля для целей визуального контроля должна быть проверена.
7 Персонал
Персонал, выполняющий работы в соответствии с настоящим стандартом, должен доказать, что он:
a) хорошо знаком с соответствующими стандартами, правилами, техническими условиями, оборудованием и процедурами/инструкциями;
b) хорошо знаком с соответствующей технологией производства и/или условиями эксплуатации изделия, подвергающегося контролю;
c) имеет зрение, удовлетворяющее требованиям ИСО 9712. Дополнительно, при выполнении обзорного визуального контроля, миопия (близорукость), проверенная с помощью стандартного оптотипа в соответствии с ИСО 8596, должна быть не хуже 0,63 хотя бы для одного глаза с коррекцией или без. Проверку зрения следует проводить не реже одного раза в 12 мес.
8 Оценка результатов контроля
Оценка результатов визуального контроля должна быть проведена в соответствии с установленными правилами приемки (например, в соответствии со стандартом на продукцию, заказом).
9 Протокол контроля
Письменный отчет при необходимости (например, если требуется стандартом на продукцию, договором) должен содержать следующую подробную информацию:
a) дату и место проведения контроля;
b) описание способа контроля в соответствии с разделами 5 или 6;
c) правила приемки и/или ссылку на документированную процедуру;
d) об оборудовании и/или применяемом методе, включая технологию;
e) ссылку на требования заказчика;
f) название организации, проводившей контроль;
g) описание и идентификация объекта контроля;
h) описание результатов контроля в отношении правил приемки (например: размер, местоположение);
i) о зонах и объемах контроля;
j) фамилию, имя, отчество и подпись специалиста, проводившего контроль; дату проведения контроля;
k) фамилию, имя, отчество и подпись специалиста, осуществлявшего надзор в случае необходимости;
I) о маркировке объекта контроля, если это целесообразно;
Протокол может содержать ссылку на описание процесса и/или инструкцию проведения контроля.
10 Хранение документации
Документацию должны хранить в определенном порядке (например, в соответствии со стандартом на продукцию, договором).
Приложение ДА
(справочное)
Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам
Какие требования предъявляются к паяным швам при визуальном контроле ответ
ГОСТ Р ИСО 17637-2014
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением
Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints
Дата введения 2016-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2020 г.
Введение
ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», SC 5 «Испытания и контроль сварных швов».
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.
2 Условия контроля и технические средства
Освещенность поверхности должна составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс.
При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30° (см. рисунок 1).
_______________
Область расположения глаз
Следует учитывать возможность дистанционного контроля с использованием зеркал, перископов, волокнистых оптических кабелей или камер, если доступ для контроля в соответствии с рисунком 1 невозможен или дистанционный контроль предписан в применяемом стандарте.
Для выявления дефектов может использоваться дополнительный источник света, чтобы увеличить контрастность и четкость.
Если результат визуального контроля подвергается сомнению, его следует дополнить другими методами неразрушающего контроля.
Примеры технических средств для проведения визуального контроля приведены в приложении А.
3 Квалификация персонала
Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.
4 Визуальный контроль
4.1 Общие положения
Настоящий стандарт не устанавливает область распространения визуального контроля. Она должна быть определена заранее, например путем ссылки на применяемый стандарт или стандарт на продукцию.
Персонал, осуществляющий визуальный контроль, должен иметь доступ к необходимой документации.
Визуальный контроль до сварки, во время сварки и выполненного сварного шва должен проводиться пока еще возможен физический доступ для контроля. Визуальный контроль может включать контроль обработки поверхности.
4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку
Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:
a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);
b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;
c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.
4.3 Визуальный контроль во время сварки
Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:
a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;
b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;
c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;
d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;
e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.
4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва
4.4.1 Общие положения
Выполненный сварной шов следует проверить на соответствие требованиям технической документации, стандарта на продукцию или приемочных требований, например на соответствие ИСО 5817 или ИСО 10042. Выполненные сварные швы следует проверить по крайней мере на соответствие требованиям, приведенным в 4.4.2-4.4.5.
4.4.2 Зачистка и отделка
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;
b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;
c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;
d) в подвергаемых отделке угловых и стыковых сварных соединениях шов плавно, без смещения сопрягается с основным металлом.
Если обнаружены дефекты (вызванные отделкой или другими факторами), о них следует сообщить, чтобы были приняты корректирующие действия.
4.4.3 Форма и размеры
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см. 4.4.1);
b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;
c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.
4.4.4 Корень и поверхность сварного соединения
Доступные для осмотра элементы сварного соединения, то есть корень одностороннего стыкового шва и поверхность сварного соединения следует проверить на наличие отклонений от приемочных требований (см. 4.4.1).
Сварное соединение следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;
b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;
c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;
d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;
e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.
4.4.5 Термическая обработка после сварки
После термической обработки могут потребоваться дополнительные испытания.
4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов
4.5.1 Общие положения
Если сварные швы полностью или частично не удовлетворяют приемочным требованиям и необходимо их исправление сваркой, до ее проведения необходимо проверить соответствие требованиям 4.5.2 и 4.5.3.
Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен на соответствие тем же требованиям, которые предъявлялись к исходному шву.
4.5.2 Частично удаленный сварной шов
Глубина и длина вырезаемого участка сварного шва должны быть достаточными для обеспечения удаления всех дефектов. Вырезка должна быть клиновидной от основания реза к поверхности наплавленного металла на всем ее протяжении. Ширина и форма участка, подготовленного для исправления сварного шва, должны быть такими, чтобы обеспечивался требуемый доступ для выполнения сварки.
4.5.3 Полностью удаленный сварной шов
Если содержащий дефекты сварной шов удален полностью, форма и размеры подготовки под сварку нового шва должны удовлетворять требованиям, которые предъявлялись к исходному шву, независимо от необходимости применения вставки или отсутствии такой необходимости.
5 Протоколы контроля
Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:
a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;
b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);
Какие требования предъявляются к паяным швам при визуальном контроле ответ
ГОСТ Р ИСО 15614-12-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов
Проверка процедуры сварки
ТОЧЕЧНАЯ, ШОВНАЯ И РЕЛЬЕФНАЯ СВАРКА
Technical requirements and qualification of welding procedures for metallic materials. Welding procedure test. Part 12. Spot, seam and projection welding
Дата введения 2011-01-01
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э.Баумана (ФГУ НУЦСК при МГТУ им. Н.Э.Баумана) и Национальным Агентством Контроля и Сварки (НАКС) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
Введение
Международный стандарт ИСО 15609-12:2004 разработан Техническим комитетом СЕН/ТК 121 «Сварка» Европейского комитета по стандартизации (СЕН), секретариат которого закреплен за ДИН (Институт по стандартизации Германии), в сотрудничестве с Техническим комитетом ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом ПК 10 «Унификация требований в области сварки металлов» в соответствии с Соглашением о техническом сотрудничестве ИСО и СЕН (Венское соглашение).
ИСО 15614 состоит из следующих частей под общим наименованием «Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Проверка процедуры сварки»:
— Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов.
— Часть 2. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов.
— Часть 3. Испытания процедуры дуговой сварки чугуна.
— Часть 4. Отделочная сварка алюминиевых отливок.
— Часть 5. Дуговая сварка титана, циркония и их сплавов.
— Часть 6. Медь и медные сплавы.
— Часть 8. Сварка соединений труб с трубной доской.
— Часть 9. Подводная гипербарическая мокрая сварка.
— Часть 10. Гипербарическая сухая сварка.
— Часть 11. Электронно-лучевая и лазерная сварка.
— Часть 12. Точечная, шовная и рельефная сварка.
— Часть 13. Контактная стыковая сварка сопротивлением и оплавлением.
Настоящий стандарт является частью серии стандартов, которые приведены в ИСО 15607 (приложение А).
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает, как именно технические требования к сварке могут быть оценены по испытаниям процедуры точечной, шовной и рельефной сварки.
Настоящий стандарт определяет условия проведения испытаний и объективность аттестованной процедуры сварки для всех практических операций сварки, охваченных настоящим стандартом.
Испытания, требуемые для аттестации процедуры сварки конкретного изделия, зависят от применения и требований качества для данного изделия, которые должны быть установлены до проведения какой-либо аттестации.
Испытания необходимо проводить в соответствии с настоящим стандартом, если не требуется проведение более тщательных испытаний согласно основному применяемому стандарту или контракту.
Приемлемость применения принципов настоящего стандарта к другим процессам контактной сварки должна быть установлена до проведения какой-либо аттестации.
Подобные испытания могут включать:
— испытания на усталость для соединений, сваренных точечной сваркой;
— испытания на изгиб;
— определение поверхностных трещин;
— ультразвуковые исследования, радиографию;
— химический анализ, коррозионные испытания;
— микроэкспертизу, включая сопротивляемость образованию горячим трещинам;
— испытания сварного изделия в целом или частями.
Настоящий стандарт включает следующие процессы сварки в соответствии с ИСО 4063:
2 Нормативные ссылки
Для датированных ссылок применяются только указанные ниже издания. Для недатированных ссылок применяются последние издания документов, на которые ссылаются в настоящем стандарте, включая все поправки.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты*:
ИСО 669:2000 Сварка контактная. Оборудование для контактной сварки. Требования к механическим и электрическим характеристикам (ISO 669:2000, Resistance welding. Resistance welding equipment. Mechanical and electrical requirements)
ИСО 14270:2000 Размеры образца и методика механизированного испытания на отрыв для сварных швов, полученных при контактной точечной, роликовой и рельефной сварке (ISO 14270:2000, Specimen dimensions and procedure for mechanized peel testing resistance sport, seam and embossed projection welds)
ИСО 14271:2000 Испытание на определение твердости по Виккерсу для сварных швов, полученных при контактной точечной, рельефной и роликовой сварке (низкая нагрузка и микротвердость) (ISO 14271:2000, Vickers hardness testing of resistance spot, projection and seam welds (low load and microhardness))
ИСО 14272:2000 Размеры образца и методика испытания на поперечное растяжение сварных швов, полученных при контактной точечной и рельефной сварке (ISO 14272:2000, Specimen dimensions and procedure for cross tension testing resistance spot and embossed projection welds)
ИСО 14273:2000 Размеры образца и методика испытания на срез для сварных швов, полученных при контактной точечной, рельефной и шовной сварке (ISO 14273:2000, Specimen dimensions and procedure for shear testing resistance spot, seam and embossed projection welds)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины и определения по ИСО 15607:2003.
4 Предварительные технические требования к процедуре сварки
Предварительные технические требования к процедуре сварки должны быть разработаны в соответствии с ИСО 15609-5.
5 Проверка процедуры сварки
Сварка и испытания образцов должны соответствовать положениям разделов 6 и 7.
Какие требования предъявляются к паяным швам при визуальном контроле ответ
СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ
УТВЕРЖДЕН Минтопэнерго России 14 марта 1996 г., Минстроем России 20 мая 1996 г.
Разработчик ОАО «Оргэнергострой»
Составители: С.С.Якобсон, канд. техн. наук; Н.Д.Курносова, канд. техн. наук; Г.С.Зислин, канд. техн. наук; М.Л.Эльяш, канд. техн. наук
Утвержден заместителем министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.В.Корсуном 14.03.96 г. и заместителем министра строительства Российской Федерации С.И.Полтавцевым 20.05.96 г.
Руководящий документ (РД) определяет организацию и технологию производства сварочных работ при сооружении металлических конструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
РД 34 15 132-96 охватывает следующие виды сварки: ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную под флюсом.
РД 34 15.132-96 рассчитан на работников, занимающихся сваркой и сборкой крупных строительных объектов
1.1. Назначение и область применения
1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.
Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.
1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.
1.1.3. Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:
Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартам приведены в приложении 1.
РД действует совместно со следующими нормативно-техническими документами (НТД):
СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции. М., 1991.
1.1.4. В руководящем документе приведены основные положения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования; требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узлов стальных конструкций.
1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР
1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям «Правил аттестации сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором России.
К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм ) и более допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.
К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.
Сварщики всех специальностей и квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.
1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.
Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединений дана в «Правилах аттестации сварщиков».
1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», к сварке которых допускается сварщик.
1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.
1.2.5. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.
К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в три года.
1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.
1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.
1.3. Основные положения организации сварочных работ
1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.
В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.
1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:
СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве;
ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности;
«Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей»;
«Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;
«Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии», N 2191-80;
«Санитарных правил при радиоизотопной дефектоскопии», N 1171-74*;
1.3.3. Организация, выполняющая сборочно-сварочные работы, должна обеспечить надлежащее качество сварных соединений за счет:
применения исправного оборудования;
использования сварочных материалов надлежащего качества, прошедших соответствующий контроль;
выполнения технологических требований по сборке и сварке изделий, регламентированных ПТД;
выполнения операционного контроля процессов сборки и сварки;
своевременного выполнения контроля качества готовых сварных соединений.
1.3.5. Порядок сборки и укрупнения монтажных блоков и последовательность работ должны обеспечивать возможность применения наиболее прогрессивных методов сварки. Для обеспечения надлежащего качества сварных соединений и повышения производительности труда при выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений следует руководствоваться положениями, изложенными в настоящем разделе.
1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производства работ (ППР).
При выборе способа сварки следует иметь в виду:
целесообразность применения механизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;
автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности;
механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальном положениях;
механизированную (полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.
В случаях, где не может быть использована автоматическая и механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.
1.3.7. Численность инженерно-технических работников по сварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки на строительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числа работающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службе сварки строительно-монтажной организации.
1.3.8. Снабжение укрупнительной площадки и территории монтируемого или реконструируемого здания электропитанием для целей сварки следует выполнять с помощью разводок электросварочного тока на все участки укрупнительной площадки и монтируемого здания.
Сечение провода для подсоединения к сети источников сварочного тока
Максимальный сварочный ток источника питания, А