Резьба эдисона как нарезать

Резьба эдисона как нарезать

КАЛИБРЫ ДЛЯ РЕЗЬБЫ ЭДИСОНА КРУГЛОЙ

Gauges for Edisons round thread. Main dimensions

Дата введения 1985-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 5 января 1983 года N 8

ВЗАМЕН ГОСТ 6042-71 в части разд.2, 3

1. Настоящий стандарт распространяется на калибры для контроля внутренней и наружной круглой резьбы Эдисона по ГОСТ 6042-83.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3152-81.

2. Основные размеры калибров для внутренней резьбы должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

Проходной резьбовой калибр-пробка

Непроходной гладкий калибр-пробка

3. Основные размеры калибров для наружной резьбы должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.2.

Проходной резьбовой калибр-кольцо

Непроходной гладкий калибр-кольцо

Наружный диаметр +0,03

Действительное отклонение может быть со знаком минус или плюс.

Пример условного обозначения проходного калибра-пробки для резьбы Е 27:

Проходной калибр-пробка Е 27 ГОСТ 25578-83

То же, непроходного калибра-кольца для резьбы Е 14:

Непроходной калибр-кольцо Е 14 ГОСТ 25578-83

4. Калибры должны быть изготовлены из материала, обеспечивающего постоянную форму и стабильность размеров.

При изготовлении калибров из цементируемой стали слой цементации должен быть не менее 0,5 мм.

Для уменьшения износа измерительных поверхностей допускается хромирование или оснащение их твердым сплавом.

5. Твердость измерительных поверхностей калибров должна быть не менее 58 HRC.

6. Шероховатость измерительных поверхностей калибров не должна превышать величины 0,32 мкм.

7. На каждом калибре должны быть указаны:

1) обозначение резьбы;

2) обозначение назначения калибра;

3) товарный знак предприятия-изготовителя.

Непроходной калибр под влиянием собственной массы не должен проходить через резьбу более чем на один виток.

Текст документа сверен по:

Источник

Секреты мира

Все открытия впереди!

Кто изобрел резьбу

ТЕХНИЧЕСКИЕ И ИСТОРИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОЦЕССА РАЗВИТИЯ РЕЗЬБЫ

Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана

резьба, соединение деталей, упорная резьба, круглая резьба, профиль резьбы, стандартизация резьб, thread, connection details, buttress thread, round thread, thread profile, standardization of threads

В статье разобраны технические и исторические аспекты процесса развития резьбы. История развития резьб известна с античных времен. Процесс изготовления изделий требует соединения их составных частей между собой. Большое распространение в промышленности получили резьбовые соединения деталей, осуществляемые при помощи резьб. Такие соединения характеризуются универсальностью, высокой надежностью, способностью воспринимать большие нагрузки; они удобны для сборки и разборки, просты в изготовлении.

История винтовой резьбы

Первое резьбовое соединение это объединение металлургии, материаловедения, станкостроения и множества других прикладных наук.

Tags: история технологий

Болт и гайка: драгоценная история крепкой дружбы

Мы же с вами не в джунглях выросли, правда! И прекрасно знаем, что болт и гайка – это звенья одной цепи. А вот знаете ли вы, как и когда появились на свет болт и гайка? Кто их придумал, и почему соединение на болтах считается одним из самых надежных.

Дружба между людьми является крепкой силой, перед которой падет практически каждая преграда. Так настоящую дружбу можно сравнить с механическим соединением при помощи болта и гайки, которое при разных условиях эксплуатации обеспечивает надежное крепление.

История возникновения болта и гайки

Прототипами болта и гайки можно считать крепежные детали с резьбой, которые применялись в Древнем Риме в начале н.э. Стоит отметить, что на тот момент это был наиболее дорогой способ крепления элементов между собой, что сказалось на малом распространении первых крепежных элементов с резьбой. В основном примитивные резьбовые соединения в Древнем Риме применялись при изготовлении дорогих украшений.

Представляете? Болты и гайки – элементы дорогих украшений!

Широко применять резьбовой способ крепления начали только в пятнадцатом столетии. При этом стоит отметить, что болт появился ранее, а гайка уже возникла лишь полторы сотни лет спустя.

Вот такая грустная история одиночества! Больше 150 лет болты существовали без гаек.

Резьбовое соединение на тот момент применялось при создании подвижных частей брони доспехов и часовых механизмов, а также при создании первых станков для печати. Примечательно то, что для каждого болта подходила лишь одна гайка, что делало соединение практически уникальным.

Болт и гайка: современная версия. Перезагрузка.

Гайка и болт получили нынешний вид лишь в семнадцатом столетии. Сначала шаг резьбы на этих крепежных элементах был дюймовый, а уже в начале девятнадцатого века французы создали и ввели в обиход метрическую резьбу. После того, как весь мир опробовал механизм резьбового соединения на практике, все узнали об их уникальных эксплуатационных качествах.

И резьбовое механическое соединение с использованием болта и гайки в дальнейшем постоянно совершенствовалось, видоизменялось, неоднократно приобретало новые виды и формы.

Достоинства. Из-за чего сложилась крепкая дружба между болтом и гайкой?

Крепкую дружбу между гайкой и болтом можно характеризовать следующими достоинствами данного механического соединения:

Риски совместной жизни. Каковы вероятные причины развода?

Однако, в нашем мире практически не бывает абсолютного совершенства, и в этом типе соединения можно выявить следующие недостатки:

Как выглядят незаменимые герои современности?

Болт и гайку можно назвать героями не только современности, но и целых столетий, прошедших за время массового распространения этих крепежных элементов.

Ведь появление этого способа соединения позволило создать много механизмов, которые улучшают жизнь человека.

К примеру, незаменимые качества резьбового соединения позволило обеспечить надежное крепление ответственных частей автомобиля. Надежность гайки и болта — гарантия безопасности здоровья и жизни автомобилиста. Таким образом, их по праву можно назвать героями современности, так как их прочный союз неоднократно спасал жизнь не одному человеку.

Со времени возникновения первого резьбового механизма в Древнем Риме, резьбовой принцип крепления сильно изменился.

Зачастую болт представлен продолговатым цилиндрическим стержнем с головкой и нарезанной наружной резьбой. Размеры и диаметры такого крепежного элемента могут быть различными, но обычно все размеры стандартны. Неудивительно, что для характеристик болтов и гаек существует отдельный ГОСТ, строго нормирующий все параметры.

Головка на стержне может быть разной формы: цилиндрической, шестигранной, эллиптической, овальной, квадратной. Наиболее часто встречающийся вид головки – шестигранная форма.

Гайка имеет более простую конструкцию, в отличии от болта, и является в этом неразлучном тандеме как бы ведомой: Во всех подобных соединениях гайку подбирают под болт, что характерно также из-за более позднего появления гайки.

Гайка – металлическая деталь квадратной или шестигранной формы, с отверстием, которое образовано по продольной оси изделия. Также они бывают следующими:

На сегодняшний день существует огромное количество разновидностей данных крепежных элементов, и это неудивительно. Ведь каждая из них выполняет определенную задачу и обеспечивает строго определенные условия соединения.

Дружба, или другими словами прочность, надежность соединения при помощи болта и гайки проверена многими годами. И она настолько стабильна, что остается только надеяться, чтобы дружба между людьми оставалась настолько же крепкой на протяжении долгих лет.

История болта

В современном мире в сфере крепежных инструментов мы четко отличаем одно крепежное изделие от другого. Современные стандарты, например, отличают разные виды болтов по форме, назначению, материалу изготовления, классу прочности. В хозяйственном магазине каждый из нас может купить анкерный болт, обыкновенный винт, необходимое количество гаек. Однако в далекой древности такого разделения не существовало, оно пришло к нам лишь с появлением промышленных патентов, стандартов изготовления и с промышленной революцией. Поэтому история болта сводится к началу появления винта — инструмента, обладавшего резьбой, но не имевшего разнородных специализаций.

Древнейшая история винта

О том, что винт был известен человеку с древних времен, рассказывают археологические раскопки. Первые винты, как оказалось, использовались уже в Китае, в Азии, на Американском континенте еще задолго до Рождества Христова. У исследователей порой складывается впечатление, что винт переоткрывался на протяжении истории неоднократно. В Европе изобретение винта приписывается Архитасу Тарентийскому, отцу геометрического чертежа механизмов, жившему в V столетии до нашей эры. Над винтовым механизмом работал также знаменитый Архимед, создавший устройство ныне называемое «Архимедов винт». В Древнем Риме был известен даже крепеж с резьбой, который применялся уже в период нашей эры, однако он был очень дорог и использовался в основном при изготовлении ювелирных украшений и медицинских инструментов. С исчезновением Древней Империи в Европе забыли надолго не только культуру Рима, но и сам этот крепеж.

Возрождение болта

Как ни странно, но достижения античного мира были забыты надолго христианизировавшимся европейским человеком. О винтовом крепеже вспомнили только в эпоху Возрождения, когда возродили не только крепеж с резьбой, но и возрождали человеческую культуру в противовес церковному господству. Изготавливаемый в те времена винтовой крепеж в основном использовали в креплении сегментов рыцарской брони. А саму резьбу нарезали примитивным методом с помощью гребенок в виде пластин, имевших резцы. О винторезочной машине Леонардо да Винчи мастера резьбы почему-то не ведали, а поэтому изготовление такого крепежа было делом кустарным, и купить болты средневекового производства в больших количествах было не так-то просто. Впрочем, это не помешало Гуттенбергу в своей печатной машине использовать винтовой крепеж, а первый винтовой станок был изобретен лишь только в 1568 году, что практически на столетие позже изобретения печатного станка: у истоков появления винторезного станка стоял француз Ж.Бессон. К концу семнадцатого столетия винтовой крепеж начали широко использовать в огнестрельном оружии.

В эпоху Средневековья появился также прообраз гайки. Делали ее с помощью проволоки, которую навивали на стержень, а затем спаивали ее вместе со стержнем, затем добавляли еще проволоки, получая дополнительным впаиванием нечто похожее на гайку. Впервые о гайках, имеющих резьбу, в документальных источниках упоминают уже в XVI веке, а одна из английских книг от 1611 года упоминает выражение «гайка для болта».

Эра стандартов и токарных станков

Проблема нарезки резьбы была решена с помощью токарно-винторезного станка, изобретенного в Российской Империи. В 1738 году он был создан русским ученым и изобретателем Андреем Нартовым. Его изобретение перевело создание винтового крепежа на совершенно другой уровень, позволяющий изготавливать болты и винты в промышленных масштабах. Уже в начале восемнадцатого столетия русские токарные станки с копиром вызывали изумление у европейской публики своим совершенством. Аналогичное станку Нартова решение было создано в 1797 году английским изобретателем Генри Модслеем, использовавшим в своем станке привод от паровой тяги. Хотя самые ранние документальные записи о первых британских шурупах, сделанных на токарном станке, датируются 1760 годом. Патент был зарегистрирован на имена Джоба и Уильяма Уаттов из Стаффордшира и излагал использование токарного станка и набора металлических режущих инструментов. Речь уже шла о промышленных масштабах производства болтов с резьбой, хотя, конечно же, специализации такого рода крепежа в виде анкерного болта или же в виде стандартного шурупа в те времена еще не наблюдалось.

В продолжение последующих десятилетий вплоть до 1841 года начали появляться первые стандарты в производстве болтов с резьбой, однако они преимущественно не выходили за рамки отдельных компаний. Только лишь с разработкой Джозефа Витуорта начинает появляться общепринятая стандартизация в области крепежной резьбы. Стандарт Витуорта был принят большинством железнодорожных компаний и был превращен в национальный стандарт Великобритании. На его основе свой стандарт предложил американец Селлерс. К концу девятнадцатого века количество стандартов оказалось настолько большим, что в 1898 году в Цюрихе было решено унифицировать эти стандарты резьбы и были представлены единые международные стандарты на основе стандарта Селлерса. На основе Витуорта появились и первые стандарты резьбы в Советском Союзе.

Сегодня же крепежные детали представлены на рынке широкой номенклатурой изделий, созданных по различным стандартам. Чтобы купить необходимые болты, вам потребуется всего лишь пройтись в ближайший хозяйственный магазин. Однако совершенствование крепежных деталей продолжается. Появились уже даже «умные болты», разработанные компанией «Мицубиси», которые можно извлекать из отверстия без отвертки и которые умеют принимать форму любого стержня.

Источник

Как нарезать резьбу метчиком: технология нарезки резьбы, таблица размеров

Виды резьбы

Чем они отличаются видно на картинке ниже, стоит отметить лишь одно, что в основном применяется метрическая резьба.

Так же различается правая и левая резьба.

Классификация лерок

Лерки для нарезки резьбы различают по следующим признакам:

Часто лерками называют и инструмент для получения внутренних резьб, но это неверно – такую оснастку именуют метчиками.

Лерка для нарезки резьбы всегда используется в паре с плашкодержателем – оснасткой, где производится закрепление резьбообразующего инструмента. Внешний вид таких приспособлений определяется конструкцией лерки. В частности, для ручного нарезания резьбы плашкодержатели снабжаются ручкой и тремя-четырьмя фиксирующими лерку гужонами, которые равномерно распределяются по дуге посадочной поверхности. При машинном формообразовании резьбовых профилей плашкодержатели имеют вид плоской призмы.

Для универсализации конструкций плашкодержателей инструментальные предприятия, которые производят лерки, выполняют их внешнюю поверхность одинаковой для смежной группы резьб (например, М10 и М12). Также унифицируются по своим посадочным местам лерки, предназначенные для получения резьбы с одним диаметром, но разному шагу резьбы.

Стандартная маркировка лерки включает в своё обозначение букву, определяющую вид резьбы – дюймовая (Д) или метрическая (М). Редко, но применяются также лерки с левым направлением резьбы (например, в посадочных местах приспособлений для стяжки грузовых тросов и канатов, в радиаторах отопления и пр.). Тогда к обозначению лерки добавляют латинские буквы LН.

Для лерок, формирующих резьбу на трубах, к обозначению добавляют букву G. Такие лерки могут иметь конический профиль резьбообразующей части, и используются при получении резьбовых частей на трубах, в частности, на сгонах, переходниках и т. д.

Параметры и характеристики лерок отечественного производства регламентируются требованиями ГОСТ 9740.

Лерки для ручного нарезания резьбы

При ручном нарезании резьбы заготовка (стержень, труба) неподвижна, а вращается сам инструмент. Окружная скорость скольжения при этом отсутствует, поэтому лерки для нарезки резьбы практически не нагреваются до высоких температур. Для снижения механического износа резьбообразующего профиля, и уменьшения усилия необходимый под нарезку участок заготовки смазывают. При больших разницах между диаметром исходной заготовки и диаметром резьбы смазывать необходимо и внутреннюю поверхность лерки.

Считается, что для формирования полноценного резьбового профиля диаметр исходной заготовки (для наиболее популярных диаметров) должен соответствовать следующим значениям:

Примечание. Приведённые в таблице данные могут использоваться также и для определения диаметра исходной заготовки под последующее формообразование резьбы на автоматах с плоскими плашками.

Важным элементом для правильного выбора лерки является материал, из которого она изготовлена. Особенность процесса резьбонарезания – постепенное нарастание усилия, с резким его снижением к концу процесса – предопределяет повышенную вязкость материала лерки, в противном случае резьбовый профиль интенсивно выкрашивается. Поэтому оптимальным выбором будут лерки из легированной инструментальной стали Х12Ф1 или 9ХС, при твёрдости 59…61HRC. Для нарезания резьб на жаропрочных и легированных сталях подойдёт инструмент из быстрорежущей стали марок Р6М5 или Р9К6, с твёрдостью 60…63 HRC. Цена таких лерок будет высокой, поэтому их использование оправдано лишь при больших объёмах производства резьбовых деталей. Для бытовых целей вполне допустимо использовать лерки, изготовленные из углеродистых инструментальных сталей У10 или У12.

Наиболее высокий рейтинг из предприятий, которые производят подобную инструментальную оснастку, имеют предприятия Ижевска, Челябинска, Владивостока, Самары, Брянска, Нижнего Новгорода (Россия), Орши, Минска (Белоруссия), Львова (Украина). В эксплуатации отлично зарекомендовали себя лерки зарубежного производства от UFC (Италия) и CM Tools (Финляндия).

Лерки для машинного формообразования резьбы

В отличие от ручного инструмента, плашки при получении резьбы на специализированных автоматах совершают возвратно-поступательно перемещение, в то время как заготовка – винтовое. Такие лерки подразделяются на подвижную, которая закрепляется в ползуне станка, и неподвижную, устанавливаемую на его столе.

Рабочая зона неподвижных лерок состоит из трёх основных частей:

Такая конструкция исключает резкое колебание усилия, неизбежное ввиду особенностей работы оборудования: высокая производительность (до 400 оборотов в минуту) и наличие стадии холостого хода, когда ползун с плашкодержателем возвращается в исходное положение за следующей заготовкой.

Подвижная плашка обладает более простой конструкцией. Её приёмная часть по длине составляет примерно 30…35% от диаметра исходной заготовки, при этом подъём профиля до основного уровня профилирования происходит под углом 4…7 °, При этом длина подвижной лерки всегда больше: это исключает случайный захват накатанной заготовки при обратном ходе ползуна.

Машинными лерками можно нарезать не только обычные виды резьб, но и специальные профили, например, для головок пресс-маслёнок, а также резьбу под саморезы и шурупы. С этой целью на формообразующей части лерки выполняют специальный гребень, в канавках которого формируется необходимое заострение конца крепёжной детали.

С целью исключения трещин при продолжительной эксплуатации лерок для машинного формообразования резьбы их твёрдость должна быть несколько ниже, чем ручных – в пределах 56…58 HRC.

Машинные лерки изготавливаются обычно теми же компаниями, которые производят и само резьбонакатное оборудование. Котируются инструменты итальянского (от торговых марок Sima и Sacma) японского (Sakamura) и бельгийского производства (Malmedie). Имеющегося в продаже инструмента производства КНР и Тайваня лучше избегать: хотя его цена и намного ниже, но стабильность эксплуатационных характеристик и механических свойств вызывают большие сомнения.

Как производится операция и в чем ее суть

Основная задача слесаря – создать отверстие в металлической толще с последующим образованием ложбинок изнутри. Их требуется сделать так, чтобы витки подходили к болту, шпильке или иному крепежу.

Резьбовой элемент может понадобиться в быту для максимально прочного соединения двух частей. Здесь необходимо добиться максимальной чистоты – чтобы не оставалось стружек, деформаций, сбитых нитей. Также очень важно следовать стандартам ГОСТ по размеру приспособления. Диаметр должен совпадать с винтом, который будет входить внутрь.

Важность имеют многие параметры – тип материала, его плотность, а также состояние, например, температура, наличие коррозии. Сперва следует подготовить заготовку – убрать лишние загрязнения. Затем необходимо верно подобрать инструмент, только после этого приступать к металлообработке в два или три этапа – от черновой до финишной.

Имеют значение несколько параметров:

Чем нарезается внутренняя резьба – общая информация

Приспособление называется метчик. Он может быть двух разновидностей – ручным и машинным, в соответствии со способами нанесения борозд. Материал, который подвергается обработке, – это металл, но не только он. Также есть облегченные модели, они создают нарезку в пластике или дереве. Последний вариант нельзя назвать самым распространенным.

На заводах применяется механизированная техника – металлические сверла делают сквозные отверстия (или несквозную полость), после лезвия наносят несколько витков с заранее определенным шагом. Достоинство такой обработки – высокая точность. Расчеты производятся с помощью компьютерных программ для автоматизированного проектирования, затем данные вводятся в модуль управления – вручную или с помощью ЧПУ. Второе преимущество – фактически невозможен перекос угла спирали, ошибки.

Но в домашних условиях и на мелких производствах чаще применяют более простую, но менее точную процедуру – нарезание внутренней резьбы метчиком вручную. Работу можно проводить на месте, для этого нужно купить само приспособление и сверло, чтобы сделать предварительное отверстие.

Инструмент напоминает по форме елочку из-за того, что рабочая поверхность – ребристое лезвие. Конструктивно изделие представляет собой довольно сложную конфигурацию из инструментальной стали. Такой материал используется из-за его прочности и возможности обрабатывать большинство сплавов, даже чугун. Не очень хорошо получается работать только с каленым металлом – он имеет внутренние напряжения, поэтому считается хрупким и может крошиться в процессе нарезки.

Разновидности и сферы применения метчиков

По способу привода разграничивают на:

По способу нарезки:

По конструкции канавок:

По форме изделие напоминает конус (полный или усеченный) или цилиндр. Также все они различаются по диаметру.

Как правильно определить диаметр отверстия?

Перед тем как нарезать резьбу, изготавливают отверстие, диаметр которого определяют по стандартизированным таблицам. Если подготовить отверстие, сечение которого меньше рекомендованной величины, инструмент выйдет из строя, если больше – результат будет некачественным.

Таблица соответствия метрических резьб и диаметров отверстий для них

Таблица соответствия дюймовых резьб и диаметров отверстий для них

Этапы нарезания резьбы машинно-ручным метчиком

Порядок производства работ:

Как нарезать наружную резьбу при помощи плашки

Для нарезки наружной резьбы вручную применяется специальный инструмент — плашкодержатель с плашками различного диаметра.

Плашкодержатель с плашками под различный диаметр

В труднодоступных местах, например возле стен, используется плашкодержатель с трещоткой.

Подбор плашки

Номинальный диаметр резьбы — диаметр в вершинах треугольников резьбы. Плашка срезает металл, образуя впадины и оставляя нетронутыми вершины, тем самым и стержень и плашка должны быть одинакового диаметра. Диметр резьбы, к примеру, — М3 — это «М» — метрическая резьба, а число — номинальный диаметр резьбы в мм. Соответственно, что бы нарезать резьбу на 3 мм стержне, берём плашку М3. Замеры стержня выполняются штангенциркулем.

Что бы плашка лучше врезалась в стержень с его торца срезают фаску.

Принцип нарезки резьбы плашкой

Для крепления заготовки понадобятся тиски. Заготовка прочно закрепляется в тисках и смазывается машинным маслом для более лёгкого хода плашки, уменьшения трения и износа инструмента.

При нарезке резьбы плашкой нужно избегать большого скопления стружки в стружкоотводящих отверстиях.

Плашку устанавливают на торец детали перпендикулярно. С небольшим нажимом начинают вращать плашкодержатель по часовой стрелке, если резьба правая, соответственно, если левая, то против часовой.

Нарезают резьбу следующим образом:

Нарезаем резьбу плашкой своими руками (видео)

Особенности технологии

При нарезании внутренней резьбы метчиком руководствуются следующим алгоритмом.

Чем тверже обрабатываемый материал, тем обильнее надо смазывать метчик в процессе нарезки резьбы

Прежде чем выполнять внутреннюю резьбу при помощи метчика или нарезать резьбу плашкой на наружных поверхностях, следует хорошо изучить эти процедуры и строго следовать правилам их проведения. Только в таком случае можно рассчитывать на то, что результат удовлетворит вас своим качеством и точностью.

Основные способы нарезки

Резать на трубах резьбу можно одним из двух способов:

Для условий быта, конечно же, более актуальным является ручная технология. Нарезка резьбы на водопроводных или других трубах вручную часто делается с помощью плашки.

Плашки цельные для трубной резьбы, изготовленные из крепкой легированной стали, выпускаются с диаметром корпуса до 65 мм. Под метрическую резьбу выпускаются плашки с диаметром корпуса до 120 мм. На корпусе метрических изделий присутствует символ «М»

Плашка – простое устройство нарезания резьбы на трубах в домашних условиях. Этот же инструмент успешно применяют и на промышленных станках.

Приспособление выглядит как диск, по внутреннему диаметру которого высверлены несколько осевых отверстий. Кромки этих отверстий образуют несколько резцов (обычно 8-10). Материалом для плашек служит легированная сталь или другие твёрдые сплавы.

Существует несколько видов таких приспособлений:

По форме исполнения плашка выпускается в виде круга, квадрата, шестигранника, призмы. Чаще всего встречаются дисковые (круглые) инструменты. Они используются под нарезку резьбы на водопроводных трубах до диаметра 36 мм.

Для удобства работы с плашками применяют:

Нарезку резьбы (метрической, конической) наилучшего качества на трубах в режиме ручного действия или на станках дают цельные плашки.

Однако этот вид инструмента за счёт жёсткости собственной конструкции имеет свои негативные стороны. Резцы быстро изнашиваются.

Подпружиненный инструмент под нарезку резьбы отличается присутствием разреза в области одного из осевых отверстий. Наличие разреза снижает нагрузку на резцы, но при этом снижается и степень жёсткости, необходимая для достижения высоких показателей качества резки

Подпружиненные (разрезные) плашки обладают конструкцией менее жёсткой, что делает возможным нарезать резьбу на трубах и при этом изменять диаметр резьбы в диапазоне 0,1-0,3 мм.

Такие приспособления отличаются повышенной износостойкостью резцов, но не обеспечивают высокой точности и чистоты нарезки нитей.

Раздвижные плашки состоят из двух рабочих частей. Они предназначены для установки в крепёжный модуль – клупп.

Крепление в клуппе осуществляется механизмом, состоящим из сухаря и регулировочного винта. Винтом регулируется размер диаметра под нарезку резьбы. Обычно клупп комплектуется набором плашек на несколько разных диаметров.

Способ #1 — изготовление трубной резьбы плашками

Процесс создания резьбы на трубе плашкой или клуппом предполагает исполнения слесарем некоторых предварительных действий:

По возможности желательно закрепить трубу вертикально, к примеру, в слесарных тисках, оставив свободный доступ к верхней части – области реза. Следует правильно рассчитать силу крепежа, чтобы не деформировать тела трубы.

Затем берут заранее подготовленный вороток с черновой плашкой (№1) нужного диаметра и подходящими характеристиками резьбы.

Пример нарезания резьбы на водопроводной трубе с помощью ручного воротка. Внутрь рабочего цилиндра воротка вставляется плашка и фиксируется двумя (четырьмя) болтами, расположенными друг против друга

Инструмент держат горизонтально – перпендикулярно по отношению к торцевой области трубы. Надевают внутренним отверстием черновую плашку на фаску кромки. Лёгким нажимом и последовательными короткими поворотами на 25-30° делают начальный надрез.

Эту работу следует выполнять внимательно, не торопясь, постоянно контролируя прямой угол между горизонтом плашки и вертикалью трубы.

Такой методикой аккуратно нарезаются первые две-три нитки. Обычно после нареза первых двух-трёх нитей инструмент прочно занимает рабочее положение. Далее прямой угол можно уже не контролировать.

Но технологию резки короткими (без особо сильной тяги) круговыми движениями следует сохранять до конца реза. Рекомендуется периодически добавлять смазку в точке нарезки.

После первого прохода устройство скрутить и затем повторить ещё один-два раза уже чистовой плашкой (№2).

Способ #2 — техника нарезки клуппом

Клупп представляет собой разновидность той же плашки для нарезки резьбы, в том числе на трубах. Отличительная особенность клуппа – возможность настройки резцов.

Набор клуппов под разный размер трубной резьбы. Каждый из этих приспособлений оснащается винтами крепления блоков с резцами. Этими винтами можно дополнительно изменять размер диаметра резьбы в небольших пределах

Существуют клуппы для ручного применения, а также аналогичные приспособления с электроприводом.

Вариант #1 — рез ручным клуппом. Нарезка на трубах вручную, как правило, выполняется клуппом, который устанавливается в держатель-трещотку. Такой держатель делает работу по нарезанию трубной резьбы удобной и менее сложной.

Конечно же, в зависимости от условий выполнения слесарных работ, можно применять ручные держатели других видов. Например, стандартный вороток-фиксатор с двумя рукоятками.

Принцип создания резьбы клуппом практически аналогичен методу работы с традиционными плашками:

После этих процедур режущий инструмент (клупп) насаживают внутренним отверстием на фаску трубы и при умеренном равномерном нажиме начинают вращать его короткими возвратно-поступательными движениями.

Удобной оснасткой для работы с клуппом считается так называемая «трещотка» – рычаг с обратным холостым ходом. С помощью такого ручного инструмента легко нарезать резьбу на трубе в разных условиях монтажа или ремонта

Если в качестве держателя используется фиксатор-трещотка, осуществляется только прямо-поступательная нарезка. Следует отметить удобство применения фиксатора-трещотки при работе в стеснённых условиях.

Например, когда требуется обработать трубу, проложенную в непосредственной близости у стены.

Вариант #2 — рез электрическим клуппом. Наряду с ручным инструментом широкое применение находят приспособления с электрическим приводом. Очевидное преимущество для слесаря – существенное снижение трудоёмкости.

Но с другой стороны, не все электрические машины способны обеспечить производство работ в стеснённых условиях. К тому же при работе ручным инструментом удаётся получить более качественный результат.

Для получения похожего результата от электрических клуппов необходим богатый опыт работы с этим инструментом.

Оснастка для клуппа, дополненная электрическим приводом. Современный эффективный инструмент, существенно снижающий физические нагрузки слесаря. Правда, электрический клупп чаще используется в профессиональной сфере, чем в быту

Работа электрическим клуппом:

Далее осуществляется нарезка трубной резьбы в автоматическом режиме. Длина нарезки считается оптимальной, когда верхняя кромка режущих головок клуппа достигнет передней кромки трубы.

В этой точке действие прибора останавливают, включают функцию реверсивного вращения и толчковой подачей скручивают клоп с трубы. Обязательно следует периодически смачивать маслом область реза в течение всего процесса.

Способ #3 — использование токарных станков

Масштабные строительно-ремонтные работы, как правило, исключают применение ручного инструмента. Здесь для соответствующей обработки труб обычно используются токарные станки.

Резьбонарезные функции поддерживаются многими токарными станками универсального действия.

Для изготовления резьбовых частей на трубах разного диаметра применяются токарные станки. На токарном станке можно делать резьбу любой конфигурации

При помощи станков эффективно и легко делаются как внутренние, так и внешние трубные резьбы. Крепёжный пневматический (или механический) модуль токарного станка обеспечивает качественное надёжное крепление трубы, и точный подвод обрабатываемой части к резцу.

Для выполнения резьбонарезных функций применяются разные виды резцов:

Выполнение работ на токарных станках производят специалисты, обученные такому делу, имеющие соответствующую квалификацию. Без опыта и профессиональных навыков пытаться нарезать резьбу своими руками на станке не рекомендуется.

Домашним мастерам, решившим заняться слесарным делом и сделать резьбу на металлических заготовках, в работе помогут следующие советы

Как нарезать резьбу

Нарезание резьбы выполняется достаточно просто, но требует особой аккуратности при работе, точной последовательности действий. От выбора способа нарезки будет зависеть список используемых инструментов, особенности подготовки детали для обработки.

Понадобится технический справочник с данными о размерах используемых инструментов. Шаг резьбы можно найти на используемом метчике.

Подготовка к нарезке резьбы

Нарезают резьбу только после выполнения подготовительных работ:

Инструмент для нарезки резьбы

Порядок выполнения работ

Только после подготовительных работ следует приступать к обработке заготовки, так как иначе правильно выполнить нарезку резьбы не получится. Пошагово нарезка выполняется так:

При нарезке нужно последовательно использовать инструменты по номерам от 1 до 3, входящие в комплект набора. Для повышения скорости работы не допускается использовать большие номера без использования предыдущих. Последний номер служит для формирования финишных витков, без создания которых винт при вкручивании может заклинить.

Пару слов о ГОСТ по трубной резьбе

В условиях работы с газообразными и жидкими средами, согласно ГОСТ 6111, при необходимости внедрения разъёмных соединений в схемы трубопроводов, допускается изготовление таких соединений на резьбовой основе.

Возможным является исполнение не только трубной, но и конической резьбы (ГОСТ 3662).

Пример производства конической трубной резьбы на технологическом переходнике. Подобные приёмы используются в сантехнике нередко. По эксплуатационным показателям коническая резьба выделяется в лучшую сторону относительно иных видов

Несмотря на редкое применение конической резьбы в трубных соединениях, она считается более удобной по характеристикам навинчивания/свинчивания.

Следует напомнить, что угол конусности конической резьбы напрямую связан с такими параметрами, как шаг и диаметр. Допустимое значение этого угла не может быть меньше 26°. Стандартное значение угла вершины профиля на конической резьбе – 60°.

Трубные резьбы отличаются характерной особенностью – они имеют скруглённую вершину профиля. При соблюдении стандартов нарезки, величина закругления составляет 10% размера радиуса резьбы.

При такой технологии нарезки удаётся добиться существенного снижения внутренних напряжений на малой площади металла, занимаемой резьбовым профилем.

Установленными допусками ГОСТ 6357, наряду с цилиндрической и конической резьбой предусматривается исполнение на трубах метрической резьбы.

Здесь стандарт угла наклона составляет 55°, чем обусловлено увеличение числа витков на участке по длине равным участку с другим видом резьбы.

В результате получается соединение с более высокой степенью герметичности, но трудоёмкость при пользовании такими соединениями увеличивается.

Метрическая резьба и полный технический расклад по стандартным параметрам. Для метрической резьбы применяется единица измерения – миллиметр, тогда как трубная обычно измеряется в дюймах

Существующими установками ГОСТ предусматривается также возможность исполнения упорной и трапецеидальной резьбы на трубах. Но на практике эти виды нарезки не используются по причине их низкой эксплуатационной прочности.

В сантехнических работах применяют разные способы соединения труб. Выбор метода во многом зависит от материала трубопровода и его “зоны ответственности”. Резьбовую стыковку деталей рекомендуют использовать на участках, доступных для периодической ревизии.

Информация по альтернативным способам соединения труб представлена в статьях:

Источник